Валентин Урбан: aby se napít, známky a extáze Голосов: 1 Адрес блога: http://dubva1.livejournal.com/ Добавлен: 2008-08-04 10:21:30 блограйдером pinker

Как создают керамогранит?

2011-07-24 17:27:31 (читать в оригинале)


Глиняний гранит делается методом обжига сырья до частичной витрификации. Сырье состоит из консистенции разных глин завышенного свойства с добавлением кварца и шпата.

Технологический процесс можно свести к последующей схеме:

сырьё > изготовление консистенции > прессование > сушка > обжиг > контроль и сортировка > шлифовка и полировка > контроль и сортировка > упаковка и складирование > продажа.

Сырье для производства керамогранита.

Две разновидности глин – более пластичная, богатая иллитом и наименее пластичная, богатая каолинитом. Кварцсодержащий песок, формирующийжесткую базу плитки. Полевой шпат, обеспечивающий витрификацию черепка.

Пигмент на базе железных окисей (марганец, железо, хром, кобальт), при обжиге умеренно распределяющийся по всему черепку.

Подготовка консистенции.

Сырье различной твердости кропотливо размельчается в мельницах способом влажного дробления. При всем этом достигается высочайшая степень измельчения, которая обеспечивает огромную однородность и компактность черепка при обжиге. После размельчения смесь подается в смесительную камеру, где она преобразуется в пылеобразную смесь. Готовая смесь с 30-35 % содержанием воды подвергается выпариванию в камерах жарким воздухом при давлении 25-30 бар и t — 500-600 °С.

Конкретно на этой стадии технологического процесса получают готовую к прессованию смесь с данным размером гранул и нужным содержанием воды.

Прессование.

Готовая гранулированная смесь, частички которой имеют требуемые размеры и форму (влагосодержание 4-7 %) прессуется в гидравлическом прессе при давлении 40 Н/мм2 (400 кг/см2). Из консистенции вытесняется воздух, и уже на данном шаге формируются микроструктурные связи меж отдельными частичками. Конкретно на этой фазе технологического процесса плитка приобретает данные размеры и требуемую поверхность.

Сушка.

При прессовании сохраняется определенное количество воды, нужное для формовки. Принципиальный шаг в получении качественной плитки – полное обезвоживание продукта. Процесс заключается в пропускании заготовок через сушильную камеру ускоренного действия с жарким воздухом с следующим кропотливым контролем.

Обжиг.

Обжиг глиняного гранита осуществляется при t—1300 °С — самой высочайшей температуре, применяемой при обжиге глиняних плиток. При всем этом заканчиваются важные хим реакции и переструктурирование, которые и определяют уникальные характеристики глиняного гранита. Сырье при всем этом спекается, образуя монолит. В итоге после остывания выходит витрифицированный, очень крепкий, стойкий и непористый материал. Необходимо подчеркнуть, что цвет и тон плитки зависят не только лишь от сырья, но также от температуры и критерий обжига в целом.

Контроль и сортировка.

Операции, нужные на этой стадии, выполняются на выходе продукции с автоматических линий. С помощью компьютеризированного электрического оборудования проверяются плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия эталонам. Бракованные плитки уничтожаются особыми механизмами. Оставшиеся плитки сортируются по калибру, тону и сорту.

Шлифовка и полировка.

Плитки из глиняного гранита могут быть с натуральной, фактурной, профильной, рельефной, шлифованной либо полированной поверхностью. Особые шлифовальные машины с абразивными дисками шлифуют и полируют поверхности плиток, придавая им зеркальный сияние. Это наращивает спектр контраста обработки плиток и открывает новые композиционные способности.

Шлифованные и полированные плитки подвергаются дополнительному контролю и сортировке.

Упаковка.

Упаковка и укладка на поддоны обеспечивается механизмами.

Европоддоны, упакованные в специальную полиэтиленовую пленку, направляются на скрытые склады либо складируются под открытым небом.