За последние несколько десятилетий учёными было открыто множество различных полимеров, по-разному реагирующих на свет. Некоторые из них твердеют при воздействии света, другие распадаются или усыхают. Китайские физики решили использовать эти их свойства для своеобразной «3D-печати» с помощью проектора и компьютера с программой Power Point. Полимерный материал, реагирующий на свет, помещают в специальную ёмкость, проецируют на […]

Универсальный робот-строитель может пригодиться в самых разных ситуациях: при наличии хорошего набора инструментов такая машина могла бы рыть котлованы и быстро возводить дешёвое жильё для тех, кто в нём нуждается, а если адаптировать её под определённые условия, то она без проблем научится строить дома хоть на Марсе, используя местный грунт в качестве строительного материала – […]

Жена увлекается шитьем и есть у нее швейная машинка у которой есть шпульки. Хранятся они в обычной коробке, катаясь в ней как им хочется. Готовая специализированная коробочка стоит около 1000 рублей, но зачем нам готовая если в семье появился 3D принтер?!

Анализ моделей на thingiverse.com ничего не дал - одни модели без крышки, другие с дырявой крышкой, остальные на маленькое количество шпулек. Было решено проектировать коробку самостоятельно - еще одна возможность изучить на практике SOLIDWORKS.

Постановка задачи:

• Закрывающаяся крышка
• Минимум 20 шпулек, а лучше 24
• Шпульки должны стоять, а не лежать
  

От себя добавил - крышка должна печататься одновременно и быть уже собранной.

Вначале делаем пристрелочную модель на 4 шпульки

Выводы: стенки в 1.2 мм - тонко, надо 2.4 делать, дырки слишком большие - не надо так сильно гнаться за экономией пластика

Далее моделируем основную модель с крышкой. Выходит вот такая шкатулочка:

Разрез соединения двух частей выглядит следующим образом:


Все вроде хорошо - запускаем на печать.

Первый слой - он важный самый:


Вроде неплохо, края не загибаются, но периодически наблюдаю за процессом.

Слой за слоем кладется аккуратно:


А вот с 10% заполнением и дном в 2 мм перестарался - после редкой сетки пластик уже ложится с провисанием, одна надежда что за 4 слоя закроется



Надо все-таки печатать с 30% заполнением или делать крышку тоньше и настраивать слайсер чтобы она печаталось сплошной заливкой.

При этой печати еще тестирую установленный ремень между двух винтов оси Z. Ремни заказал всего 10 дней назад и они уже пришли - взял разные длинны 810, 840 и 860, лучше подошел 840 мм


Вот уже начали печататься соединения деталей:


Для ABS зазора в 0.2 мм оказалось мало - надо расширять до 0.4 мм
Вторая ошибка - полый элемент в крышке, который в итоге треснул из-за ненадежной связи и моего раннего вмешательства

Пришлось брать у дочки 3D ручку и чинить крепление. Но модель чуть доработал - боковые интервалы увеличил до 0.4 мм и сделал заполнение внутри:


Но эти мелочи не помешали сделать задуманное - переселить шпульки в новую коробку:

Жена осталась очень довольна, а я приобрел небольшой опыт и поделился им с вами
Подробнее...

К нам в руки попал долгожданный 3D-принтер, о котором мы уже писали не раз. Использованная ранее информация, полученная от производителя, была полезна, но — никакое описание не сравнится с личным опытом. Итак, первый живой фотообзор Picaso 3D Designer X Pro.

Впервые представленный на конференции Top 3D Expo, после мероприятия принтер сразу попал к нам и стал объектом изучения и тестирования.


Технические характеристики:

• Материал печати: PLA, ABS, PLA Flexible, PVA, PC, Hips, Nylon, Laywood, FilaFlex, Filamentarno.
• Диаметр нити: 1.75 мм.
• Область печати: 200 х 200 х 210 мм.
• Материал корпуса: Алюминий (композит).
• Направляющие (сталь): X и Y — рельсовые, Z — цилиндрические.
• Толщина слоя: от 0,05 до 0,25 мм, регулируется через ПО.
• Точность позиционирования: XY: 11 микрон, Z: 1,25 микрон.
• Наличие подогреваемой платформы: Да.
• Платформа печати: Алюминий и стекло.
• Количество печатающих головок: 2.
• Автоматическая калибровка стола: Да.
• Диаметр сопла: 0,3 мм.
• Максимальная рабочая температура экструдера: 380°C.
• Максимальная рабочая температура рабочей платформы: 140°C.
• Уровень шума: 55 дБ.
• Плата управления: на базе ARM CORTEX M4 32 bit STM.
• Интерфейсы: USB, Ethernet, USB Flash (накопитель в комплекте).
• Совместимость с ОС: Windows XP, Windows 7, Windows 8-10.
• Скорость печати: до 30 см3/час.
• Поддерживаемые форматы: STL, PLG.
• ПО: PICASO 3D Polygon X
• Рабочая температура окружающей среды: 15° – 32°С.
• Габариты: 492х390х430мм;
• Вес: 16кг.
• Габариты и вес в упаковке: 690 x 500 x 470, 22кг.
• Энергопотребление: 220В +- 15% 50Гц (доступна опция 110 В +-15% 60Гц) 400W.
• Гарантия: 2 года.
  

Купить 3D-принтер Picaso 3D Designer X Pro в Top 3D Shop сейчас можно по специальной цене: всего 199 000 рублей.

Перед началом печати надо заправить пластик, для этого мы выбираем соответствующий пункт в меню — центральная иконка в верхнем ряду. Там можно выбрать печать двумя материалами, а автоматические установки температуры и скорости (система профилей, об этом — ниже) помогут добиться гладкости и качества изделий.

Далее, выбираем файл для печати и запускаем процесс. Рельсовые направляющие сделаны из нержавеющей стали. На фото мы видим тот самый новый экструдер с двумя соплами и системой мгновенного переключения пластика.

Тот самый, который печатает двумя материалами и переключается между ними всего за пять секунд. Это усиливает и без того заметный отрыв в скорости печати, по сравнению с более ранними моделями.

Процессор теперь 32-битный, шаг двигателя — до 1/256. Ход печатной головы по направляющим достаточно мягкий. Пластик тоже подается плавно. Более того, система контроля подачи пластика отслеживает возможные проблемы и во многих случаях помогает избежать брака.

Катушки с филаментом располагаются по обеим сторонам корпуса изнутри.

Все основные элементы конструкции выполнены из алюминия и стали. Из заметных деталей пластиковая лишь одна — центральная ручка.

Изменена подсветка стола. Модель освещена внутри по всей высоте рабочей зоны.

Подсветка выполняет не только декоративную функцию, она сигнализирует о текущем состоянии.

Крышка оснащена магнитными защелками и плотнее прилегает к корпусу, чем в прошлой модели.

В рабочей зоне установлено 2 вентилятора, которые работают в зависимости от режима. Система контроля первого слоя регулирует расстояние от сопла экструдера до печатного стола, которое для каждого пластика свое, что помогает создать идеальный первый слой — залог качественной печати.

Этому же способствует и система профилей: пользователь просто выбирает профиль установленного материала, а принтер, в соответствии с его параметрами, регулирует температуру сопла, скорость подачи пластика, прижим.



Это работает: мы выбрали рабочие сопла, профиль, а потом просто запустили печать.

Экструдер оснащается соплами от 0.15мм. Радиатор экструдера снабжен термодатчиками и стоек к перегреву. Вентилятор изменяет скорость обдува радиатора в зависимости от температурной нагрузки.
Вот так происходит сам процесс печати:

Пример того, что можно напечатать на этом принтере:



И чуть поближе:



Поверхности гладкие и почти не нуждаются в постобработке. По сравнению с предыдущей моделью, да и большинством конкурентов, разница в качестве заметная.

Мы остались довольны двухматериальной печатью на X Pro — и поддержки, и сама модель напечатались хорошо, никаких расслоений и искажений формы не наблюдалось — ничего не поплыло и не покоробилось. Можем рекомендовать его покупателям.
Подробнее...

Долго мучался с подбором температуры печати. Пришло время побороть свою лень и разобраться как же все это сделать правильно. Для начала начал искать калибровочный столбик. Много их на просторах интернета но все они громадные и убивают кучу времени на пробную печать. Это не мой метод. Берем Solidworks и вот уже модель готова
столбик толщиной 10мм и с секциями по 5мм на изменение температуры. Теперь вопрос как заставить слайсер менять температуру автоматически? Есть вопрос найдется и ответ. Перерыв кучу информации нашел решение (для тех кто пользуется Cura 2.5)
В самой программе есть плагин TweakAtZ он нам и поможет с изменением температуры по нашим условиям
так как столбик сделан с 235 до 180 то проверять мы и будем в этом диапазоне температур.
Выбираем пункт меню


Тут первая строка отвечает за первые слои и чтобы не менять настройки всей куры для калибровки, я просто первый слой в 235 градусов сделал с удвоенной толщины первого слоя - 0.4. С толщины слоя в 0.4 мм температура поднимется на первый предел в 235 градусов



Вторая строка будет с толщины 5мм (равное делению) и будет равна 230
Третья строка 10мм и 225 и так далее ( + 5 мм к предыдущему и - 5 градусов и так до 180.

Компилируем код и получаем настроенный под наш принтер Gcode с подбором температуры. Такие файлы можно подготовить для остальных параметров тоже.

Надеюсь статья кому то поможет. Ну и как памятка будет и для меня всем спасибо все свободны

ссылка на мой столбик для тех кому лень его делать http://www.thingiverse.com/thing:2276432
Подробнее...