Может ли российское производство выигрывать у китайского? На рынке систем безопасности это реальность. Не видел статистики, но думаю больше 90% охранно-пожарных датчиков и контроллеров разработаны и изготовлены в России. Не скажу в чем причина -  то ли в закрытости рынка, то ли в высокой внутренней конкуренции, но скорее и в том и в другом. Этот сегмент - один из немногих, в котором  появились и выросли сильные игроки со своим производством, разработкой, интеграцией, дистрибьюцией и сервисом.

Короче говоря, идём в гости к производителю систем безопасности. Крупнейший и самый известный в стране производитель арендует площади на космическом НИИ в подмосковном Королёве.




Поведет нас главный технолог - Алексей. Наденьте бахилы, идем в цех.


Сразу стопки ящиков - площадей ребятам не хватает катастрофически, в аренду больше не дают, а свои купить пока не получается.


Начинаем с монтажа печатных плат. Образцовая новая линия, работает только в одну смену, вместо обычных двух-трех. Проблема в том, что строгий пропускной режим космического НИИ не позволяет организовать другой график.


Новенький чипшутер Фуджи - главная часть производственной линейки общей стоимостью не меньше двух миллионов.


Отдел комплектации отгружает компоненты катушками, а в цехе они устанавливаются на питатели и загружаются в станок.


В начале линии - лазерный маркировщик. Он наносит на плату уникальный 2D код, который потом отслеживается в процессе всего производства. Считав код платы бракованного прибора, можно отследить кем и когда он был произведен, какие компоненты для него использовались.



Тут же, около линии, находится участок визуального контроля и ремонта.


Выходим в коридор. Снова ящики, коробки.


Через дверь напротив - участок сборки металлических ящиков. В основном это источники резервного питания, с аккумулятором и платой электроники. Готовые ящики развешиваются по стенду техпрогона.


Хорошее название, на экспорт их видимо не продают. Rest In Peace -12


В красном уголке цеха собирают блоки пожарных сигнализаций. Порядок на столах на четверочку, есть еще над чем работать.


Странно - винты крутят бытовыми аккумуляторными шуруповертами. Судя по зоопарку используемых моделей,  выдерживают они недолго. Мы подобные эксперименты закончили ещё в 2001-м и перешли на низковольтные проводные или пневматические.


В некоторые ящики устанавливаютия довольно сложные жгуты. Так как они не очень длинные, и требуемое количество небольшое, сборка жгута идет вручную, за обычным монтажным столом.


Поднимаемся на второй этаж - здесь в небольших комнатушках приютились монтажные участки.



Идет монтаж дымовой камеры на плату.


Попадая на рабочий стол, код каждой платы сканируется монтажницей и автоматически учитывается в единой базе данных.


На всех столах стоят мониторчики, отображающие текущую операцию и объем выпуска. Система самописная, но работает четко. Завидую и мечтаю о такой же.


В комнате, где проходит настройка чувствительности датчиков фотографировать не разрешают - хранят секреты. По блату делаю общий план.




Датчики здесь делают всякие-разные, но самый массовый, конечно, датчик дыма. Их производят много, очень, очень много. Точную цифру знаю, но разглашать без спроса не буду. Посмотрите сами, вот только одна из комнат, где их собирают:


Собранные датчики попадают на стенды техпрогона. Несколько сотен датчиков проверяются одновременно.


Один стенд уже новый - механический. Он умеет сам нажимать на красную кнопочку для проверки срабатывания. Я, кстати, поучаствовал в его разработке.


Поднимаемся на третий этаж - здесь установлена вторая линия монтажа. Она точно такая же по конфигурации, как первая, только чипшутеры стоят попроще.



Для непосвященных кратко объясню технологию монтажа плат. В принтере на печатную плату через трафарет наносится паяльная паста. Затем робот вынимает электронные детальки из катушек и ставит на эту пасту, как на клей. После этого плата с детальками перемещается по конвееру в печку, там паста расплавляется и превращается в припой, надежно соединяя выводы деталей с дорожками на плате.

Ничего сложного, если не учитывать, что обычный размер детальки миллиметр на полмиллиметра, а скорострельность робота до пяти компонентов в секунду.


Идем в тестовую лабораторию. Здесь проводят как выборочное тестирование, так и испытания новой продукции. Главный экспонат - дымовая камера. Редкий и очень ценный зверь. Вобще, дымовой датчик - весьма странный продукт. Он должен сработать один-единственный раз. Если вдруг даст ложное срабатывание - включится сигнализация, может запустится пожаротушение и причинить реальный ущерб. Но будет гораздо хуже, если в момент пожара датчик сработает поздно, или не сработает совсем. И если процент брака по ложным тревогам у потребителей как-то можно оценить, то статистику по несрабатываниям, а тем более задержкам, получить невозможно. Выручает Test-Tunnel.


Всё просмотрели, разузнали и пронюхали, теперь выходим и направляемся во второй корпус, напротив. Здесь расположены офисы и КБ, но нас сегодня интересует только производство.



Монтажницы украшают свои рабочие места. Цветочки, часики, постеры, зверюшки - прелесть какая.


В когда-то высоком цехе надстроили антресольный этаж, а кран-балка осталась. Устрашающая, мрачная железяка проходит через весь цех. Она уже стала элементом интерьера, люди прижились и не замечают её. Как будто палку воткнули в муравейник, муравьи какое-то время посуетились, а потом заново обустроили свою жизнь, сделав её частью жилища. Главное, чтобы палку никто не шевелил.







В уголке выгорожена комната для пайки выводных элементов волной припоя. Видите рельс на стене? Бррр..


На первом этаже - финальная сборка. Готовые, проверенные платы вставляются в корпуса и отгружаются на склад готовой продукции. Здесь чуть посвободней.


Только сейчас заметил табличку: "... автомобиль производства". Интересно, о чем это?


Вот и всё. Напоследок заглянули в мини-типографию. Инструкции и шильдики печатаются здесь. Хозяйка убегает за мастером - копир сломался, работа встала.