Подсмотрел на одном сайте способ создания кулонов, брошек и прочих украшений и решил попробовать.



Результатом эксперимента доволен, можно пользоваться и дальше.

Для заливки использовался герметик Kafuter K-705, заказанный на AliExpress


После высыхания сохраняется гибкость и если говорить про наклейки то их можно с лёгкостью наклеить на изогнутое стекло автомобиля: https://www.drive2.ru/l/9934979/


Подробнее...

Вот я сделал свой нормальный фонарь а не какой то колхозные варианты в инете. Сделал аккумулятор универсальным, тоб можно было использовать как на фонарик и на 3 осевой стабилизатор, На видео еще не снял как сделать фонарик, а 3 осевой стабилизатор уже есть видео.

https://youtu.be/-NmbD1TJgy4

И скорей всего уже не сделаю видео о сборке фонаря, и изредка буду выкладывать новые 3 д модели, так как начал делать мультики, вот ссылка на группу на новый мультик.
https://www.youtube.com/channel/UCnW0Y87tsoWYL-OGE7vDv_w


скачать модель тут: http://3dtoday.ru/3d-models/for-home/lighting/100_vatnyy_brutalnyy_fonarik_/?strIMessage=Элемент+успешно+добавлен

Всем хорошего настроения и удачи. Климов В. М.
Подробнее...

В теме про MaKe3D D2 Mini спрашивали про контроллер, решил написать о нём небольшую статью.


Очень компактный контроллер, позволяет управлять принтерам автономно, без подключения к ПК. У дисплея отличные углы обзора, чёткость и контрастность, несмотря на небольшой размер читаемость отличная.

[LEFT]Для сборки контроллера понадобятся следующие комплектующие:
— дисплей 0.96OLED
— MicroSD адаптер
— энкодер— кабель 15p
— 6 винтов М3-10мм и 2 винта М3-8мм
— распечатанные детали скачать
* Купить можно например здесь: 1 2 3 с доставкой Aliexpress Saver 4.15$ за всё.

Подробнее...

Итак, принтер уже отпечатал достаточно, чтобы я мог рассказать о винтах абсолютно все.

Изначальная идея была в том, что ремни надо подтягивать, да и разрешение печати на них не особо высокое. Решил попробовать винты в связи с этим.

Сначала расскажу о скорости. Достигнутые 100мм/с оказались нестабильны. В реальности железобетонно стабильными оказались изначально найденные 60мм/с. Что самое обидное - скорость невозможно поднять даже на перемещениях без печати. То есть принтер постоянно елозит 60мм/с, независимо от задания. Что порождает кучу соплей на моделях, ретракт особо не спасает. Отчасти это особенность моего экструдера: горячая зона довольно большая, и жидкого пластика очень много.

В попытках увеличить скорость и для полноты эксперимента заимел в хозяйстве очень, ОЧЕНЬ толстые движки NEMA17 60мм:



Идея была проста: большие движки дадут больше крутящего и удерживающего момента, так нужного для ходовых винтов. Но в реале все оказалось едва ли не наоборот: стабильные 60мм получить на них так и не удалось. В ходе экспериментов я дошел до полношагового режима ШД, но и это не помогло. В придачу принтер просто орал от резонансных явлений. У этих движков оказалось слишком сильное магнитное сцепление (? не знаю, как правильно это назвать), и они не переваривают высокие скорости. В итоге я их отправил на подачу пластика в другой принтер.

Раз уж речь зашла о шуме... Принтер стал ощутимо громче, чем был на ремнях. И дело тут не только в вышеупомянутых резонансных явлениях и режиме 1/4 шага. Дело в люфте соединения гайка-ходовой винт. При смене направления движения раздается отчетливо слышимый стук. Спать рядом с ним невозможно в принципе, стук слышен даже за двумя закрытыми дверями.

С самими гайками тоже не все ладно. Если винт находится под столом (как с осью Y), то все более-менее гладко, а вот если над столом, как в случае оси Х, то стол будет вечно усыпан черной крошкой, которая сыплется с гайки по мере ее износа.

Также за люфтом гаек надо постоянно следить. Если люфт становится больше 0,1мм - об аккуратной печати можно забыть. Это связано с тем, что тяжелая Х-каретка (как в моем случае) после остановки по инерции выбирает люфт в обратную сторону. И в результате этого к пресловутому Z-wobbling, характерному для i3, добавляется еще X-wobbling и Y-wobbling, и любая распечатка превращается в нечто незабываемое в самом ужасном смысле. Программная компенсация люфта отчасти спасает, но только до 0,1мм. Дальше - только замена гайки.

У меня была некоторая несоосность гайки с винтом по оси Х, и гайку сожрало очень бодро, примерно за 400 часов печати. Малейшее ненужное трение - и износ растет едва ли не по экспоненте. Тут кто-то описывал решение проблемы люфта в виде 2 гаек и пружины между ними (ссылку не нашел), так вот: это бред. Гайки сожрет еще быстрее, чем в моем случае, да еще и бронзовой крошкой все засыплет вдвойне (это действительно для X и Y - осей, которые постоянно вращаются). Кстати, вот фотка новой и б/у гаек:



Износ виден невооруженным глазом.

Еще один неочевидный минус: когда стол запаркован, а его надо выдвинуть для нанесения абс-сока или чистки, приходится нудно крутить винт, чтобы это сделать, в то время как с ремнями можно было бы просто потянуть столик на себя.

Исходя из всего вышенаписанного, подвожу неутешительный итог: винты неприменимы для 3д-принтера, за исключением оси Z. Готовлюсь возвращаться на ремни. Не повторяйте моей ошибки.

Adios
Подробнее...

Здравствуйте, многоуважаемые 3Д тудейцы.
Попал ко мне на пробу кусочек пластика TPU CFF от U3Print.
Это разновидность Flexa с карбоновым наполнителем. очень необычный пластик. С первого момента, как берешь его в руки становится не по себе. Как правильно заметили в одном из обзоров по ощущения будто держишь бумажный шпагат в руках. Он похож на шпагат как по тактильным ощущениям так и при попытке его согнуть. Гнется он при определенном угле с обязательным переломом, но восстанавливает свою форму после выпрямления.


В отличии от бумажного шпагата по ощущениям он еще и резиновый, совершенно не скользящий.
И весьма гибкий.
У меня все принтера сделаны под боуден, забегая вперед скажу что намотаться на шестерню ему раз плюнуть, даже со вставками под флекс.


Я долго думал что же им попробовать напечатать. Обзоров с испытаниями вагон и хотелось именно оценить пластик в моделях. Но к сожалению времени на раздумья у меня было совсем чуть чуть. Первое что я напечатал был карабин.

Заполнение сто процентов. Сопло 0.8, температура печати 240 градусов без обдува.
Мне было интересно пощупать как поведет себя пластик при таком заполнении, как он будет гнуться и держать нагрузку в месте сцепки. Конечно я не подумал о гибкости материала когда выбирал модель.
В целом напечатал с первой попытки. Карабин очень приятно держать в руках. Поверхности по ощущениям слегка жестко бархатистые. Спайка между слоями по вертикали на ура. А вот между стенками в местах изгибов пластик склеился плохо.

Надо играть с шириной экструзии программно уменьшая ее.
Как видно карабин можно с легкостью разогнуть, однако когда сцепляешь замок то он держит достаточно сильно. конечно при определенном усилии замок выскакивает, это происходит исключительно за счет гибкости материала. Еще я заметил что при падении карабин ощутимо пружинит от пола. Это натолкнуло меня на мысль для следующей модели. на выбор это был или мячик или эспандер для рук. Я выбрал мячик. Точнее мяч для регби.
И вот тут понеслось. У меня стали забиваться сопла. Просто чудовищно. напомню что первую деталь я печатал соплом 0.8. Начать печать просто не удавалось, хотя температуры были идентичны как и у карабина.
В общем я промучился три дня. Порой хотелось просто выкинуть пластик и не возвращаться к нему. Я не буду описывать все мытарства которые провел напишу лишь итог.
Самое главное в работе с данным типом пластика это подбор температуры!!! Причем обязательно для каждого принтера. Не надейтесь на типовые значения!!! Отклонение в 5 градусов может быть уже смертельным, при чем не сразу а в процессе печати. Я по своей халатности изначально этого не делал, за что и поплатился! Я не знаю как мне удалось напечатать при температуре 245 градусов. На ровно том же принтере нормальной стабильной печати удалось получить только при 220 градусах. Превышение на 5 градусов вызывал засор через несколько минут печати. Для чистоты экспериментов я каждый раз использовал новое сопло (благо их в достатке). При этом начальная температура плавления пластика (момент когда он начинал выдавливаться из сопла) составляла около 150 градусов. Помните что все цифры в попугаях, зависят от каждого конкретного принтера!!!!
Второе это калибровка стола! Если вы любитель вмазывать первый слой покрепче в стол то этот пластик не для вас. Пробки будут неизбежны. Благо что состав пластика очень липкий и можно позволить себе первую колбаску ложить просто поверху - она прилипнет! Температуру стола я ставил 80 градусов.
Третье если ваш хотенд давит пластик откуда не надо (например поддавливает через верх головки) то так же не беритесь печатать этим пластиком.
Четвертое доработка экструдера под флекс является строго обязательной. Т.к. иначе рано или поздно пластик намотает на подающую шестерню.
Про ретракт забудьте.
Скорость не более 50мм\с.

Думается мне что все это справедливо как для боуденов так и для директа. В общем через несколько дней мытарств мне удалось комфортно допечатать весь оставшийся пластик. К сожалению на целую модель его не хватило а только на половинку, но и это на мой взгляд получилось весьма интересно.


Здесь печать шла соплом 1мм. толщина слоя 0,2. Температура экструдера 220 градусов.
Получается очень приятная на ощупь фактура.
Думается что если бы удалось допечатать мячик он был бы весьма прикольный.
Очень интересно ведет себя заполнение при сжатии.

При сжатии по диагонали от кубического заполнения мячик получается практически плоский, но ...

при сжатии по направлению граней кубиков кое как удалось смять второй ряд. Думается что тут и сказывается то самое карбоновое наполнение. В общем если решите напечатать мячик то для мячика самым оптимальным будет наполнение хонейкомб. В итоге получите наполнение сминаемое в большинстве своих осей (за исключением по вертикали) и при этом мячик будет очень сильно пружинить и получится весьма прыгучим.

Резюме. Пластик интересный. Будь у меня больше времени и материала я бы нашел ему весьма достойное применение. он очень прочный. не тянется но при этом гибкий и пружинный. С его помощью можно получать не скользящие поверхности. Он очень подойдет в качестве противо-проскальзывающих вставок в рабочем инструменте, например отвертках, ручках пассатижей и так далее. Из него вполне можно придумать разнообразные амортизирующие конструкции в виде демпфирующих ножек. так же при большом количестве материала я бы, например, сделал бы себе проставки под кузов для домкрата, были мысли из него распечатать демпфирующие крепления для фиксации глушителя авто.
Но пластик весьма капризный при работе. С ним надо найти общий язык. Я бы отнес его к разряду сугубо технических пластиков для тех кто понимает...
Прошу тапками сильно не кидать.
С уважением, Андрей.
Подробнее...