Создание гибкой нити началось в не таком уж и далёком 2010 году, когда Игнасио Гарсия заполучил свой первый 3D-принтер. По причинам, окутанным тайной, он очень хотел печатать обувь и крайне расстроился, когда узнал, что нити фактически ограничены PLA, ABS и нейлоном. И, храня в душе настоящего мэйкера, приступил Игнасио к поиску идеального для него материала. Занимался исследованиями и разработками он в гараже, перепробовав десятки возможных хот-эндов и материалов. Но что же было дальше?
В 2013 году Игнасио Гарсия решается бросить работу и основать свою собственную компанию RECREUS. И не потому что он дерзкий испанец, а потому что рецепт материала, который теперь известен нам как FilaFlex был наконец найден! Первые продажи тут же взлетели благодаря тестовым моделям обуви для 3D-печати, которые были выложены на recreus.com. Из чего состоит FilaFlex? Основным материалом является полиуретан с добавками, которые, которые облегчают процесс печати.
Конечно, изначально у FilaFlex были некоторые проблемы: многие экструдеры в силу своей конструкции не могли им печатать. Самым популярным экструдером, на момент создания пластика, был, пожалуй, классический Mk8.
Из-за низкой установки термобарьера, внутри экструдера оставалось свободное пространство, где мягкий пластик заламывался и накручивался на прижимные ролики. Были и другие проблемы, а потому Recreus вскоре выпустили собственные модели экструдера, которые без проблем можно было поставить на практически любой RepRap. Более того, Игнасио даже задумывался о создании собственной модели 3D-принтера, которая была бы предназначена для максимально комфортной печати FilaFlex. Благо сейчас всё это проблемы того самого 2013 года - сейчас есть принтеры, в которых зазор прижимных роликов можно регулировать. К примеру, в наших Hephestos 2 и Witbox 2 для этого достаточно подкрутить всего один винт.
Сейчас любой желающий может заказать для себя FilaFlex. Чаще всего применение для материала находят сами мэйкеры, расширяя область использования 3D-принтеров. Где же уже сейчас успешно применяется Filaflex?
====quote====
МОДА
=============
Дверь в мир моды для FilaFlex открыла небезызвестная Данит Пелег. Использовав Witbox и гибкий пластик, она создала первую в мире модную 3D-коллекцию. Множество дизайнеров вдохновилось её примером и обратились к новой для них технологии 3D-печати.
Cовсем недавно 3D-принтеры и FilaFlex использовал испанский модный дом Yona Taola для создания своей коллекции. И если Данит Пелег была студенткой, рискнувшей использовать новую технологию, то Yona Taola, в свою очередь, в мире моды достаточно известны и не стали бы обращаться к 3D-печати, если бы не были в ней уверены. Но результаты показа превзошли все ожидания и в будущем они планируют всё больше и больше внедрять FilaFlex в свои работы.
Нельзя не упомянуть и наш отечественный проект ShareCloth, представивших свой проект на Mercedes-Benz Fashion Week Russia 2017. Они планируют создать облачное хранилище одежды, которую можно отпечатать на 3D-принтере и возможно именно им предстоит перевернуть привычное представление о нашей повседневной одежде.
Однако, одежда может быть выполнена не только из “голого” FilaFlex. Вот, к примеру, испанский магазин Chuic! Не рискуя полностью полагаться на 3D-технологию, они печатают объемные узоры прямо на ткани футболок. И, надо признать, результат выглядит просто великолепно.
====quote==== ПРОИЗВОДСТВО СТЕЛЕК =============
Очевидный плюс 3D-печати - кастомизация. Буквально любой объект можно изменить для удобства будущего пользователя. С таким или примерно таким умыслом был запущен сервис Gensole от Gyrobot, больше известного как Стив Вуд. Будучи специалистом в печати гибкими пластиками, он решил применить свои знания в деле и создал сервис, который позволяет с помощью простого интерфейса создать стельку под конкретную ногу.
Помогали ему Дамиан Аксфорд и Роберт Лонгботтом, а в теоретические вопросы и тестирование взяли на себя Footworx Podiatry Clinics. Что мы имеем в итоге? Отличный инструмент для создания идеальной стельки под любую ногу!
Загрузка плеера
====quote==== [CENTER]
И БОЛЬШИЕ ПАРНИ ЭТО ПОНИМАЮТ
=============
Nike, New Balance и другие производители обуви все чаще поглядывают на технологии 3D-печати, думая как их можно применить в своей индустрии. И если до этого их изделия представляли собой буквально штучные экземпляры под конкретного спортсмена, то Adidas пошли куда дальше: они запустили в производство ограниченную линейку 3D-печатной обуви, которая будет продаваться всего в трех городах. По утверждению производителя, сочетание высокой плотности деталей их кроссовок вместе с уменьшенной толщиной позволило максимально уменьшить вес их обуви.
====quote====
И ЭТО ВСЕ?
=============
RECREUS FilaFlex - это великолепный материал, чьи свойства крайне похожи на настоящую резину. Если вы сильно его растянете, а потом отпустите, то нить примет свой исходный геометрический размер. О готовых изделиях тоже можно не беспокоиться: слои надежно спаиваются между собой и можно не опасаться того, что при легком растяжении ваше изделие порвется. Одежда, обувь, стельки … Этим, конечно же, его применение не ограничено. К примеру, как насчет протеза, который приятен на ощупь и своим цветом имитирует человеческую кожу?
Как и многие другие специальные филаменты, FilaFlex великолепно себя показывает в руках печатника, который точно знает где его применить. А потенциальная область применения у него огромна - фактически, это любые сферы, где так или иначе используется резина, начиная от игрушек или прокладок и заканчивая полноценными литьевыми формами. А одним из самых приятных моментов является то, что несмотря на общую мягкость и гибкость, FilaFlex прекрасно строит сам для себя поддержки, что позволяет печатать модели со сложной геометрией даже на одноэкструдерных принтерах.
Разнообразие материалов крайне важно для 3D-печати, ведь чем более различные свойства они имеют, тем в больших сферах может найти себе применение 3D-принтер. Кстати, а вот попади к вам в руки катушка FilaFlex - есть идеи, что вы бы первым делом напечатали? Может, воплотили бы в жизнь какую-нибудь старую задумку?
2017-05-05 14:58:56
Большое количество публикаций на сайте посвящено лазерным граверам: использованию, созданием, ...
+ развернуть текстсохранённая копия
Большое количество публикаций на сайте посвящено лазерным граверам: использованию, созданием, апгрейду. Понятно, что в основе таких устройств лежит мощный лазер, настолько, что может прожигать различные предметы. Поэтому вопрос безопасности при работе с такими устройствами тоже должен подниматься.
Недавно в вопросах обсуждалась тема "Очки для лазера". Уважаемый создатель темы hamann, предложил:
====quote==== Филаментарно делает (у меня есть) прозрачный зеленый, можно линзы в очки напечатать. ============= Действительно производители пластика делают, в том числе, и прозрачные материалы. Некоторые из низ окрашеы в различные цвета и порой, действительно, может возникнуть желание напечатать оптический фильтр. Если это светофильтр, то никаких воросов не возникает и возникнуть не может, а вот если это защитный фильтр от мощного лазерного излучения (по сравнению с лапочкой любой лазер мощный), то тут уже нужно подходить более вдумчиво и осторожно. Так уж случилось, что у меня тоже оказался прозрачный зеленый, а так же прозрачный изумрудный и несколько других. Давайте проведем небольшое исследование на тему фильтров и очков для защиты от лазерного излучения и проясним возможность использования печатных светофильтров в изготовлении самодельных лазерных защитных очков.
Несколько определений и классификаций по лазерной безопасносит.
====quote==== Можно считать безопасными для сетчатой оболочки глаза следующие плотности энергии и мощности излучения ОКГ, попадающие на роговицу глаза; для рубинового и неодимового ОКГ в режиме свободной генерации (длительность импульса 10-3с) – 10-7 Дж/см2; для рубинового и неодимового ОКГ в режиме модулированной добротности (длительность импульса - 10-8с) – 10-8 Дж/см2;для непрерывного газового и полупроводникового ОКГ (=632.8 нм) – 10-6 Дж/см2; =============
Приведу классификацию по степеням опасности лазеров. Как правило, все производители пишут на маркировки класс опасности к которому относится лазер. Если лазер куплен в Китае, то может быть ситуация, когда на лазер клеится наклейка от другого лазера. Поэтому для простоты скажу, что если вы используете лазер для гравировки, и его мощность более 1вт, в видимом диапазоне, то это точно будет VI класс опасности.
====quote==== К лазерам I класса относят полностью безопасные лазеры, то есть такие лазеры, выходное коллимированное излучение которых не представляет опасности при облучении глаз и кожи. =============
====quote==== Лазеры II класса - это лазеры, выходное излучение которых представляет опасность при облучении кожи или глаз человека коллимированным пучком; диффузно отраженное излучение безопасно как для кожи, так и для глаз. =============
====quote==== К лазерам III класса относятся такие лазеры, выходное излучение которых представляет опасность при облучении глаз не только коллимированным, но и диффузно отраженным излучением на расстоянии 10 см от отражающей поверхности и (или) при облучении кожи коллимированным излучением. Диффузно отраженное излучение не представляет опасности для кожи. Этот класс распространяется только на лазеры, генерирующие излучение в спектральном диапазоне II. =============
====quote==== Четвертый (IV) класс включает такие лазеры, диффузно отраженное излучение которых представляет опасность для глаз и кожи на расстоянии 10 см от отражающей поверхности. =============
Думаю, что я уже достаточно напугал, чтобы к вопросу лазерной безопасности вы подходили обдумано и серьезно.
В качестве основного инструмента я использовал спектрофотометр Shimadzu UV 3600
использованные в тестировании пластики:
Зеленый, изумрудный, фиолетовый и прозрачный Prototyper T-Sof от Filamentarno. Прозрачный REC Relax.
Были напечатаны пластинки - для цветных толщиной 0.5 мм, для прозрачных 1 мм размером 25х35 мм.
Ниже приведены перенормированые кривые пропускания.
Видно, что поведение в ИК области у них практически одинаковое. Пропускание есть на всем видимом диапазоне 400-800 нм. Получилось забавно, что зеленый имеет лучшее пропускание на 300 нм, среди всех цветных пластиков.
Далее два прозрачных пластика
Тут все просто. До 800 нм хорошее пропускание, потом небольшое уменьшение. И в целом диапазон у Filamentarno больше, чем у REC.
Теперь нужно понять - есть ли подходящий пластик для печати защитных лазерных очков?
Для ответа на поставленный вопрос нам нужны настоящие защитные очки. Для сравнения результатов воспользуемся профессиональным очками для защиты от лазерного излучения LSK-Argon/KTP. Очки предназначены для защиты при использовании аргонового лазера (сине-зеленый диапазон) и ИК лазеров, использующих кристалл KTP для преобразования излучения во вторую гармонику и, соответственно, получения зеленого луча.
Обратите внимание на маркировку - O.D.@10.600NM. O.D.7@190-532NM.
O.D. - optical density, т.е. оптическая плотность. После знака @ указываются длины волн. Эти очки предназначены для защиты от ультрафиолетового, синего и зеленого диапазонов. По определению OD =-log10 T.
Как перевести оптическую плотность в проценты пропускания? Очень просто : T = 10^-OD x 100 = процент пропускания. Т.е. О.D. 7 это T=10^-5%=0.00001%.
Для тех кто никогда не держал профессиональные защитные очки от лазерного излучения в руках, опубликую скан аналога инструкции по эксплуатации.
Если кликнуть на картинку должна открыться в большом размере, достаточном для комфортного прочтения текста. Полностью текст переводить не стану, остановлюсь на паре моментов.
Первый.Никогда не смотрите напрямую в лазерный луч. Даже профессиональные очки предназначены только для защиты от рассеянного излучения и случайных бликов. От прямого попадания в глаза они не защищают. Это профессиональные, про строительные и говорить нечего.
Второй.Не используйте очки в качестве солнцезащитных. С другой стороны это означает - солнцезащитные очки не могут быть использованы как защита от лазерного излучения. Это в первую очередь связано с особенностью устройства. Очки блокируют практически полностью некоторый набор длин волн. Поэтому, например, вы можете неверно прочитать сигналы светофора.
Ну и в качестве аккорда спектр пропускания очков LSK-Argon/KTP. Пропускание начинается с длины волны 534.5 нм. Очки действительно полностью блокируют любое излучение лазеров для которого они предназначены.
Теперь для сравнения давайте рассмотрим все протестированные пластики вместе на одном графике.
Почувствуйте, разницу. Ни один из исследованных пластиков нельзя использовать в качестве защиты от лазерного излучения. Еще раз чуть подробнее:
Таким образом исследованые пластики можно использовать для очков если длина волны меньше 275 нм для пластиков от Filamentarno, и, условно, если длина волны меньше 316 нм, для пластика от REC.
Несколько слов о том, что если что-то кажется одинаковым по цвету, то это не означает одинаковых спектральных характеристик. Глаз в этом смысле плохой измерительный прибор. Сравним пластиковый фильтр со стеклянным ПС-7. Он наиболее близкий по цвету к пластику.
Кривые пропускания:
Совершенно разное поведение. Если у пластика есть небольшое погасание в области 600 нм, то у стеклянного узкие, местами почти до нуля полосы поглощения.
====quote==== Выводы. ============= К вопросу собственной безопасности нужно подходить очень серьезно, и вдвойне, если дело касается глаз. Сейчас очень легко и недорого можно купить лазерные устройства большой мощности. Но при этом продавцы не сильно заостряют внимание на вопросах и правилах эксплуатации. Нередки случаи, когда достаточно мощные устройства попадают детям в качестве игрушки.
Основной вывод один. Если у вас завелось мощное лазерное устройство (более 100 мв), то о ТБ нужно уже задумываться. Если у вас есть лазерный гравер, то защитные очки уже просто необходимы. И не купленные в строительном магазине, а специальные, на которые есть оптический паспорт. Да они могут быть в 2-3 раза дороже, но глаза-то у вас одни и у близких вам людей тоже. Не стоит доверять свое здоровье очкам, у которых не указана оптическая плотность.
2017-05-03 22:02:56
Появилась необходимость свести всех известных отечественных производителей расходников в табличку.
< ...
+ развернуть текстсохранённая копия
Появилась необходимость свести всех известных отечественных производителей расходников в табличку.
Надеюсь будет полезно. В первую очередь для тех кому мало ABS, PLA и HIPS, однако и приверженцы классики найдут здесь что-то новое. Сводка не претендует на исчерпывающую полноту и полную достоверность ассортимента. При составлении использованы материалы 3dtoday.ru, гугл и собственный опыт. Цены не указываю.
P.S. Картинка. Вставить полноценную таблицу в bbcode у меня не получилось.
Список производителей кликабелен.
Совсем Манул от рук отбился, приходится за него манулить.
Попала в руки пачка PLA PRO. Отбивался всеми четырьмя лапами - ну не печатаю я ПЛА. Не нравится нагар и стеклование в сопле, не нравится, то, что липнет к цельнометаллическому термобарьеру. Уговорили, завлекая тем, что всего этого не будет.
Ну что же, представляю новый материал от CyberFiber - PLA PRO. Это высококачественный полилактид с кучей модификаторов. Которые повысили температуру размягчения, повысили температуру печати (печатал на 210 градусов), повысили вязкость расплава.
Самое интересное, что повысилась вязкость самого материала - он перестал быть хрупким в тонких деталях. И еще важный момент - пруток не теряет свойств при долгом хранении.
По заверению разработчиков, филамент теперь спокойно переносит цельнометаллические термобарьеры. Многочасовые испытания на Picaso Designer и Picaso Pro 250 это подтвердили.
Начнем-с?
Пластик тестовый, поэтому на коробке цвет по RAL не указан.
Зато указан на катушке. Это серьезный подход к стандартизации (Кирилл, ты можешь быть доволен). И вообще радует, что на катушке есть наклейка - валялись бесхозные катушки без надписей, запоминал по цвету материал...
Цвета по палитре RAL - это точное соответствие цвета модели по ТЗ.
И прозрачная разъединяемая катушечка. Ляпота......
Попробуем печатать на Da Vinci.
Регулируемая катушка для пробников была полностью напечатана из этого пластика. Рассмотрим качество поближе.
Очень достойно. Мыльница на рейлинг в ванную комнату. Слой 0.3, температура сопла 220-230, стол 50.
К сожалению - боуден и нерегулируемый прижим прутка в подаче. Артефакты именно из-за этого. Слайсер закрытый, большинство параметров ретракта недоступны.
Наскоро попробуем на Hori Gold. Слой 0.2, сопло 210, обдув 35%.
И поманулим:
Нетипично манулится, не такой хрупкий.
Выводы: хороший PLA, с претензией на конструкционный материал. Избавлен от недостатков, присущих обычному ПЛА.
Вязкий (не хрупкий)
Долговечный
Повышена температура размягчения
Нет недостатков дешевого ПЛА (стеклование,размягчение)
Стандартизация по цвету
Точный диаметр филамента
По двум последним пунктам: пруток выпускается на линии последнего поколения, которая позволяет не только стандартизировать цвет. Это линия с обратной связью по датчикам диаметра и овальности прутка. (Возможно о ней напишу отдельно).
Есть особенность по печати - прижим желательно регулируемый (это я про недорогие принтеры, в профессиональных все отлично) и температура печати 200-230 градусов - выше чем у обычного ПЛА и можно завышать, не боясь перегрева материала. Иногда необходимо снизить обдув, из-за переохлаждения сопла.
Целевые потребители данного полимера: дизайнерские студии, архитектурные бюро, предприятия, производящие сувенирную продукцию, конструкторские бюро. Ну и все те, кому нужна точная, долгая и беспроблемная печать ПЛА.
Представляю на обозрение еще одного участника из числа триммерных лесок.
Леска нелойновая для триммера фирмы "ЭНКОР".
Диаметр и сечение видно на фото. Размер диаметра меня не остановил, я решил попробовать качество данной лески, тем более там написано "нейлоновая" )).
Зарядил в принтер, в настройках симплифай выставил толщину лески, которая как оказалась при замере штангелем, имеет толщину 1,45-1,50 мм.
Выставил температуру 235/100 сопло 0,4 слой 0,2 и конечно же термокамера.
в путь!
адгезия неплохая, прилипла к столу с первого раза.
поставил гайку трапеции и еще какую то шестерню для печати, первое что попалось под руку.
скажу сразу печать меня устроила, но....результаты увы не устроили:
Детали рассыпались при малейшем усилии по слоям, межслойная адгезия ни к черту....
Далее я решил запустить в печать свой уже заранее настроенный температурный столбик, не знаю, почему я его сразу не напечатал).
Увы, он меня не впечатлил! В указанном столбике начало температур было от 250 градусов, до 225.
Столбик рассыпался по слоям также, адгезия никакая:
Итог данного образца: " в сарай";))).
Однако в одном из магазинов, я не смог пройти мимо уже ранее оговоренной триммерной лески "ЗУБР" синего цвета. В первой части http://3dtoday.ru/blogs/mister-magomedov80-yandex-ru/in-search-of-nylon/ я описывал ее.
Почему я решил повторно взять ее....да потому, что как вы помните, первый раз когда я ее покупал, я взял ее запыленную и грязную с задних прилавков магазина, прямо как забитого и брошенного щенка из приюта животных)), а тут она лежит новехонькая, свеженькая, играющая красками и на ощупь более упругая.
Прошу прощения за старое фото, новокупленную я не сфотографировал.
Кстати замерив шатнегелем диаметр лески обнаружил, что она 1,65-1,7 мм.
Сразу же напечатал столбик температурный:
Столбик мне понравился очень, не то что в прошлый раз, весь какой-то недоделанный)
Здесь наблюдается стабильность прутка, стенки ровные без пропусков.
Однако, адгезия межслойная показала себя хорошо при температуре 245-250 градусов, ниже, уже разрывалась без усилий по слоям:
странное дело...леска "ЗУБР" в этот раз повела себя неадекватно, в первый раз когда я ей печатал, она была несколько мягче и у нее была сильная межслойная адгезия, практически невозможно было разорвать по слоям.
У этой лески диаметр стабильный, текучесть отличная, ложится слой к слою...но разрывается по слоям при малейшем усилии. Судите сами:
Меня это не устроило, в связи с чем я снова решил распечатать уже последний раз этот натяжитель ремня, ибо леска подходила к концу)
Деталь просто сломалась в месте как стекло, слои больше не расслаивались.
+ развернуть текст сохранённая копия
+ развернуть текст сохранённая копия
