Во общем вся предыстория находится здесь: http://3dtoday.ru/questions/this-has-not-happened-what-would-you-advise/ Если вкратце, то после установки на свой В-бот китайского хотенда Е3d v6 volcano с соплом 0.6
Вот он на фото кстати)


у меня стали плохо печататься модели с малым заполнением (~10%) заметил это не сразу, т.к. печатал в основном детали с заполнением от 50% и выше, а с ними таких проблем как на фото ниже не было. Причем это происходило с любым типом пластика, менее выражено было на ПЛА, но тож имело место быть, а так же с разными слайсерами.



На фото видно, что заполнение получается неравномерное, начинается с нормальной толщины нити и ближе к середине превращается в тонкий волосок, эта ситуация меня нисколько не устраивала.

з.ы. Сразу предупрежу любителей покричать что "настрой для начала уровень стола, экструзии, горизонта, поплавка в бачке" и.т.д в печати уже опыт более полугода и все это я разумеется делаю. С виду может показаться, что подобная картина из-за не откалиброванного стола, но спешу заверить вас, это не так) квадрат всего 2 мм по высоте, дабы не тратить много времени на эксперементы)





Далее было перепробовано множество советов которые мне любезно подкидывали камрады (все их можно посмотреть по ссылке которую оставил в начале своего поста) и ничего из того не помогло как бы я не танцевал с бубном или без
Прозрение наступило в конце 3 недели мучений, а почему бы не поставить обратно стандартный нагреватель и сопло 0.5 к примеру? Авось прокатит)
И как мы видим на фотографиях ниже, авось прокатило)





И как видно на этих фотографиях, толщина пластика не гуляет, заполнение равномерное.
Что это было, для меня все еще остается загадкой, но как мне кажется, неравномерная экструзия с системой вулкано связанна с перегревом пластика.

Хочется услышать от мэйкеров кто печатает хотендом E3D v6 volcano с соплами диаметром от 0,6 и выше, ваше мнение об этой теории ну и вообще у кого как обстоят дела с этим)

В заключении хочется дать небольшой совет, перед тем как пробовать что то новое, убедитесь в полной исправности старого;)
Подробнее...

После покупки 3д принтера начали, как у всех, чесаться руки, чтобы улучшить его. Разглядывая буржуйский ресурс я нашел интересный вариант пересадки принтера из акрилового корпуса в куб из алюминиевого профиля. И начал потихоньку собирать мысли и средства на воплощение задуманного.
Заказал кучу Т-гаек и уголков на али, затем профиль 2020 с лазерной резкой, винты и гайки решил изначально взять в Леруа, о чем потом и поплатился.
Когда получил гайки,уголки и профиль, то в леруа не обнаружил винтов М5х8. Вместо них взял сначала М5х10. Но как оказалось, из-за этих самых двух миллиметров уголки не зажимались.
И начались поиски строительного магазина поблизости. В результате на вторые сутки посиков нашел магазин чисто по крепежным изделиям и направился к ним закупаться.
После закупки начал процесс сборки.


Раму собирал несколько раз, ибо долго не мог разобраться какие палки куда идут. В итоге на ее сборку ушло два вечера. Огромное спасибо кому-то с ресурса за то, что посоветовал взять алюминиевые уголки, вместо того, чтобы исползовать напечатанные! Даже с алюминиевыми пришлось изрядно помучиться, вылавливая ровные углы.
На третьи сутки осталось подключить электронику и начать уже печатать, но пришлось прерваться со сборкой и поехать в выходные на дачу. По возвращении обратно снова занялся сборкой.

В результате, провозившись до ночи, удалось только подвигать моторы и на этом опять же сборка была отложена. Плюс еще были найдены несколько косяков:
- автор сего корпуса исползовал автоуровень и поэтому он не предусмотрел концевика по оси Z,
- не напечатал крепление для боуден экструдера к профилю,
- не расчитал количество звений в цепи, которая прячет провода от стола.
На следующий день с трезвой головой и мутной памятью продолжил собирать этого монстра. Боуден решил закрепить просверлив в старом креплении отверствия для болтов, всеменно естественно. Цепь для стола можно и потом доделать, ибо это декоративная часть. А с концевиком пришлось повозиться! Пвезло, что мной было распечатано большее количество пластиковых креплений (не знаю чем мне непонравились первые, но решил перепечатать другим цветом), решил поставить зеркально две детали, тем самым добавив по высоте недостающее количество сантиметров. Далее начал ловить нужную высоту для концевика. Было просверлено несколько дырок, пока поймал нужную высоту.

Когда это было решено, то принтер был готов. Можно было начинать печатать.
Да, корпус экрана решил использовать напечатаный ранее, АТХ -блок питания и материнку решил не вешать на профиль, ибо в дальнейшем хочу сделать отдельный корпус для них.

После пошли в печать недостающие звенья цепи, крепление для телефона, посколку теперь наконец-то его можно было включить в корпус принтера, держатель экструдера и бонусом сделал в бортике кармашек для запасных сопел.
Вот и все! готовый принтер поставил в темный угол, где он не мешает вонью и шумом.


А это мои помошники. Они вели наблюдение за всем этим процессом и поочередно таскали у меня мелочевку из-под рук.

Подробнее...

3Д принтеры Зверь (торговая марка Зверь принадлежит ООО Вирконн) продолжают совершенствоваться, и на рынок с начала года вышла уже третья версия принтера.
Третья версия выпускается в двух модификациях: Base и Pro. Основное отличие их в системе подачи пластика: bouden и direct. Также, Pro версия оснащена сенсорным экраном , датчиком обрыва нити и функцией приостановки печати в случае обрыва нити, либо принудительно, и запуском с последней точки. Также, небольшие отличия внешнего дизайна.
Функцией автокалибровки оснащены обе модификации.
И, конечно же, печать двумя материалами.



Особое внимание можно уделить рабочей зоне печати. Начнем с того, что она имеет внушительные размеры в (х*у*z): 600*600*800 мм.




И, разумеется, подогреваемая. Подогрев стола программно ограничен до 140 градусов. Вся зона печати нагревается до 90 градусов всего за пять минут, до 120 градусов за 8 минут, до 140 за 10 минут. Нагрев равномерный по всей поверхности рабочей области печати, включая периметр.






Максимальные колебания 1-2 градуса. Это видно на фото, сделанные с тепловизора.




Конструкция стола и привода оси Z, рассчитана на большую нагрузку в случае печати больших и тяжелых деталей, а также, во избежание депозиционирования по вертикальной оси. Отказ от печатных деталей и переход на стальные крепления не допускают люфтов и провисаний.






Зверь обладает возможностью печатать, как небольшие детали, используя сопло диаметром 0,4-0,6 мм, так и габаритные - соплом диаметром в 1,0 мм.
Подробнее...

Так как моя рабочая Prusa i3 приказала долго жить, я ощутила себя, как без рук. Творческих замыслов полно, а печатать не на чем. Выбор пал на бюджетную модель Anet А8, китайский клон той же Prusa. Не долго думая, заказала.

Покупала у местного продавца, коробка пришла буквально через пару дней.



Открыла коробку, достала все содержимое и, вооружившись отверткой и роликами на Ютубе, начала сборку.
Через 7 часов работы принтер был собран.



Следующий день потратила на «оживление». Снова ролики и ПДФ.




Были проблемы? Нет. Работа для домохозяйки.

Проблемы начались потом. Ну как без этого?

Первым делом – нить филамента напрочь не попадала в отверстие хотенда. А, учитывая, что вентилятор прикручен винтами…. В общем, меняю филамент – снимаю вентилятор. Иначе никак. И палец устал давить на винт при подаче пластика. Так же пластик затирается в металлическом отверстии до стружки.

Но решение нашлось. Возможно, не самое лучшее решение, зато процесс смены филамента упростился кардинально.

Сняла вентилятор с радиатором, сделала пропилы на местах крепления винтов. Затем вентилятор приклеила к радиатору и установила весь блок на резинке. Таким образом я могу снять вентилятор с радиатором в любой момент без отверточных манипуляций. Теперь замена филамента - простая и быстрая операция.




Так же я смоделировала колпачок на винт и поддержку для филамента. На фото видно.




Простота смены пластика в процессе работы позволила напечатать двухцветную модель.



Возможно, вы тоже являетесь счастливым обладателем Анет. И у вас были подобные проблемы. Как вы с ними справились?

Искренне ваша.

Татьяна.
Подробнее...

Приветствую Вас, уважаемое сообщество!
Прошу не кидать тапками, если тема уже была раскрыта, ибо искать аналогичную тему крайне долго среди тонны полезной инфы на данном портале.

Итак...собрал я свою Прюшу под девизом "Сэкономлю" и, естественно по советам бывалых и особенно XEDOS(за что премного благодарен ), решил взять E3D v6, да и найденный чертеж рамы как раз предусматривал установку этого хотэнда.
Сэкономлю? ДА! И заказал клон V6 из Китая. Собрал по фен-шую, канал отполировал.

Дооолго....ооочень долго дело шло к финалу и наконец-то пришёл черёд первой печати, да вот из пластика был лишь PLA от BQ, который очень кстати супруга выиграла в конкурсе
Ладно, лирику в сторону, факты наружу - ничего у меня не вышло, даже напечатать бубен, чтобы с ним осуществить ритуальный танец вокруг принтера...пластик отказывался проходить спустя минут 10 работы, всё как и было сказано в пророчестве о китайском запоре V6.


Значит не помогли мне сборка с ФУМ-лентой, термопастой и полировка...термобарьер с тефлоном в качестве лекарства - ждать долго...
Ок, не проблема - посмотрим интернет...
Вспоминаю, что давненько находил фотку разрезанного барьера и заметил там некий ньюанс, посмотрим:

Конусность на выходе...сначала мне казалось, что это просто не параллельный срез и диаметр отверстия гуляет. Присмотримся к поверхностям и увидим, что на конусе нет грубых насечек от сверления, а значит там была расточка, значит не всё так просто, хоть и чертёж нам вещает чистые 2 мм в канале:

Загоним в Corel и примерно поглядим:

Подогнал приблизительно к размеру картинку и отверстие у нас вышло почти 2мм, теперь глянем как выходное себя покажет:

Уже интересно!

Все мы знаем, что толкать пробку в конус на сужение или просто в трубке - трудно, а когда трубка слегка расширяется? ДА! Надо сделать такой же финт ушами, как на фото!

Конусных свёрл наверное уже не найти, развёрток с подобным уклоном тоже, но вывернув коробку с мелким инструментом нашел миниатюрный круглый надфиль, на обломанном конце которого был 1мм, а в самом толстом месте диаметр составлял 2,5 мм...малый уклон на длину 6 см - то что надо!

Зажал я эту палочку-выручалочку в шуруповерт и на реверсе начал бурить термобарьер. Реверс был обязательным, ибо насечки надфиля спиральные и заходят в отверстие как по резьбе - может и застрять. Конечно же заранее отметил маркером место "Харош!" - участок насечки, где диаметр составлял 2,2мм(боялся больше делать). Далее чуток шлифонул и отполировал.
Показать что вышло не могу - принтер в сборе и трудится на благо семейного бюджета, да и тааак не охота разбирать))) но и разницу в 0,2 мм фото с телефона врядли покажет
Но суть одна - удачная находка надфиля помогла сделать почти аналогичный внутренний профиль. Страшно было испортить/сделать хуже, чем было...но к моему удивлению принтер начал печатать! Час, два...6 часов и ни единого сбоя! Радости моей не было предела!
Вот уже около месяца принтер печатает детальки тремя основными пластиками - ABS, PLA, триммерная леска:D , полет нормальный, тьфу-тьфу-тьфу как говориться

Недавно копался в нете и натыкался на видео паренька, который сам точил себе V6 по оригинальным чертежам и его тоже спас конус в канале. Предположу, что окромя качества изготовления - этот маленький ньюансик и есть основное отличие Китая от оригинала.

Всем спасибо за внимание, надеюсь был хоть чем-то полезен
Подробнее...