Решил поделиться достигнутым результатом по борьбе с деламинацией. Я использую 3Д печать для изготовления корпусов и деталей различных устройств. Очень доволен что появилась такая возможность. Использую принтер WANHAO Duplicator i3. Печатаю пластиком ABC. Почему именно он? Получаются более прочные изделия и более высокая температура эксплуатации (не потечет при температуре до 120 гр. по сравнению с ПЛА).

Недостаток однако существенный - деламинация изделий (загиб основания, расслоения по горизонтали фото1). Перепробовал различные рекомендации. Основные сводятся к более прочному креплению детали к столу, подогреву стола. Хорошо приклеить получилось с помощью пленки для лазерного принтера, смеси БФ2 со спиртом, однако деламинация так и не ушла, деталь держится прочно но трещит по горизонтали. Несколько улучшила ситуацию подложка. Во первых поверхность стала практически идеальной и прилипание улучшилось.

Но все равно качество на крупных деталях неудовлетворительное. Деламинация порождается неравномерностью остывания детали. Стол с подогревом - первый шаг. Без подогрева браться за ABC бессмысленно вообще. Использую температуру стола 120 гр., максимум что может принтер. Шаг 2. Если причина деламинации от неравномерности остывания - надо ее (неравномерность) уменьшать. Решил уменьшать с помощью повышения температуры. Отсюда родился утепленный короб (фото2). Каркас из дерева, стенки из оргалита, утеплитель полиуритан (не уверен), передняя стенка подъемная из оргстекла. Основания нет, просто постелил утеплитель на стол, поставил на него принтер и сверху накрыл коробом.

Блок управления - снаружи, его греть себе дороже, а вот шаговики, микрики, подшипники не пострадают. Первые пробы дали существенное улучшение. Температура внутри от стола и экструдера поднялась до 45-50 гр, деламинация существенно отступила. Поначалу поставил воздуходувку для перемешивания воздуха внутри. Потом убрал, так как двух вентиляторов ( экструдера и обдува детали) вполне достаточно для перемешивания воздуха.

Решил пойти дальше, поднять температуру до 70 гр. Можно было улучшать герметичность короба, но пока решил использовать дополнительный нагрев. Применил 2 лампы накаливания по 60 Ватт. Температуру поднял до 75 Гр. Добавил термостат. Все, этого оказалось достаточно. Ни выгибания основания ни расслоения НЕТ. Печатал корпус термостата 150х150. Получилось идеально.

Еще пару слов о прилипании. Когда я первый раз прочитал про пиво, подумал шутка юмора. Но в результате проб различных методов (пленки, скотчи, клеи различные) пришел к выводу - лучше пива ничего нет. Фирменный коврик оторвал и выбросил, полная туфта. Стекло пробовал обычное оконное 4, 2 мм., но самое оптимальное оказалось 3мм. Я его шкуркой наждачной поцарапал и все. Сверху наливаю пиво, кисточкой равномерно размазываю и нагреваю стол. Прилипание хорошее, при охлаждении деталь отлипает сама. Периодически, когда слой пива становится коричневым промываю водой. Запах при высыхании хлебный, можно сказать приятный и ни какой химии.


Подробнее...

В этой записи не будет высокохудожественной печати Сложностей при моделировании и печати никаких не возникло. Просто подброшу идею печатникам-автолюбителям.

В моем автомобиле (Subaru Forester SG5) постоянно напрягало отсутствие места, куда можно мобильный телефон приткнуть.
Рядом с ручкой переключения передач места нет. В круглом подстаканнике рядом с подлокотником не удобно и мешается. И входит с трудом.
Бросать на пассажирское сиденье — на нем иногда супругу вожу. Ложить себе в ноги - однажды забыл и при выходе из машины телефон выпал в снег, чуть не потерял.
Специально под телефон покупал боковую панель с кармашком-сеточкой с такого же но праворукого японца (кармашек предусмотрен только у пассажира), так телефон туда не вошел, слишком большой
Супруга в свою машину купила держатель для телефона на воздуховод, меня же задушила жаба тратить деньги.
Измерил свой телефон и во FreeCAD-е по быстрому смоделировал для него карман, распечатал на 3д принтере.

Приклеил на двухсторонний скотч 3м.


Вот сюда…


Телефон отлично входит и выходит, не мешается, не болтается.


А еще в него отлично включается кабель AUX с магнитолы, можно музыку с телефона слушать.


Вроде мелочь, а получилось очень удобно.
Модель не выкладываю, во фрикаде такую модель можно смоделировать без труда за 5 минут. Создать 3 фигуры и вырезать из одной две других.
Плюсом делался карман именно под мой мобильный в китайском чехле с али экспресса.
Удачи.
Подробнее...

Слисёр (Slic3r) знаменит своей гибкостью. В этом посте я намерен рассказать о такой гибкости, о которой кажется мало кто знает. Слисёр обладает суперспособностью – можно изменить настройки печати не для модели в целом, а для некоторой области. Область эту можно задать подгрузкой специально нарисованного стл-файла, и она задаёт не только диапазон по Z, но и по X,Y.

Для разжигания аппетита, вот несколько ништяков для демонстрации «суперспособности».

Вот. Колонка типа «закрытый ящик», объём которой заполнен заполнением («масло масляное»?? не, не слышал!).



Заполнение – обычное rectilinear. Прелесть в том, что оно придаёт невероятную жёсткость стенкам колонки, не давая им вибрировать. То есть стенки можно сделать безумно тонкими, например толщиной в один периметр. И корпус можно сделать совершенно любой формы, что может быть бесценно для встраивания колонки в что-либо (например в синтезатор, или в ноут, или в автомобиль). Вдобавок, пористая структура заполнения гасит стоячие волны.

Ну что, потекли слюнки? А я ещё пример подкину. Вот делал я как-то, развлечения ради, лабиринтный компрессор для воздуха. Ему нужны воздухопроницаемые крышечки. Вместо того чтобы моделировать всякие там планочки-дырочки-решёточки в каде, а потом биться со слайсером, чтоб там ровное число периметров ложилось, я просто тупо делаю кусочек с заполнением наружу.



А сейчас я покажу, как нарезать такую штуку.

1. Начинается всё с КАДа. Рисуем собственно деталь, а потом рисуем область сетчатости. Получается как-то так:

(я не стал открывать старую модель – там много лишнего, а накидал новую, не следя за размерами. Не удивляйтесь, что не очень похожа на распечатку.)

Владение КАДом, ну или хоть каким-то 3д редактором тут необходимо.

Экспортируем две stl-ки. В одной деталь, в другой область сетчатости.

2. Загружаем модель в Слисёр.

Тут нужно покинуть комфорт repetier-host-а, или чего-либо подобного, и запустить собсно слисёр сам по себе. Потому что нам нужен плейтер именно Слисёра, ведь именно в нём зарыта наша «суперспособность». Он конечно неудобен. Но придется терпеть.

Для начала нужно настроить параметры печати в Слисёре для основной части детали. Для нашей детали, ставим заполнение 100% везде. Остальные настройки не принципиальны.

Затем загружаем stl-ку детали в плейтер Слисёра. Выделяем её, жмём кнопку Settings.


и перед нами интересное такое окошечко появляется…



3. Загружаем stl-ку области сетчатости.

4. Изменяем параметры печати для области сетчатости.

ВНИМАНИЕ, ГРАБЛИ! нужно обязательно не забыть выделить область сетчатости в списке. Иначе добавляемые настройки пойдут на всю деталь целиком.

Жмём плюсик, в появившейся менюшке выбираем параметр, и меняем его. Для нашей детали нужно натыкать примерно вот такую композицию:


То есть, мы объяснили слисёру, что вот эта область должна быть с заполнением 20% и быть вез верхних и нижних сплошных слоёв.

5. Ну в общем и усё! Жмём ОК, экспортируем ж-код в файлик, проверяем что там получилось в Слисёре или где угодно ещё… И посылаем ж-код в принтер.



Предупреждаю. Слисёр иногда падает, тормозит, глючит! Кривизна его временами сводит с ума. Так что запасайтесь листками гнева, и за дело! Я использую версию 1.2.7, в то время как «стабильная» 1.2.9 напичкана ДВУМЯ чудовищными багами, об которые я бился лбом словно о кирпичную стену. Хочется надеяться, что эти баги исправили, пора бы уже испытать свежие сборки.

Ну и ещё несколько фоток на закусон.


Решёточки для колонок тоже сделаны через те же пляски.


В сопле для дуйки я заставлял слисёр выводить внешнюю стенку одним движением, чтоб красиво и ровно было.

Абразивное колёсико потребовало невероятных плясок с бубном, слисёр всё время падал, гад. Но я таки отработал методику, и колёсико печатается всего за 15 минут. Главной сложностью было заставить слисёр выводить все «спицы» одним непрерывным движением. Во-первых, скорость, а во-главных - спицы не оторвать!

В ручке для вентиля я усилил центральную часть дополнительными периметрами.

Ионофон весь состоит из негустого заполнения, периметры я добавил лишь на стыках. Идея была в том, чтоб сделать корпус акустически прозрачным. К сожалению, сам ионофон работать отказался.

Также приглашаю взглянуть на мануал от самого сеньора Алессандро, о том как он усиливал стык на гитароподобном музыкальном инструменте:
http://slic3r.org/blog/modifier-meshes

ЗЫ. После того как я откопал эту фичу Слисёра, другие слайсеры мне стали неинтересны. А есть ли в других слайсерах подобная функция? В Упрощай-3Д? А может в Курице? или в Поцелуйсере? Колитесь!
Подробнее...

Не секрет, что величайшим дефицитом на рабочем месте является чистая горизонтальная поверхность. А уж место, где стоит 3D-принтер стремительно обрастает разного рода инструментом: вечно теряющимися соплами, ключиками на 7, россыпями шестигранников, режущими и ковыряющими предметами всевозможных конфигураций, SD-картами и прочим крайне важным мусором. Сохранить рабочий стол в порядке довольно сложно, если ты что-то за ним делаешь, конечно. Мой стол это вообще стихийное бедствие с редкими как в пространстве, так и во времени островками порядка.



До недавнего времени вместилищем всех архиважных сокровищ прикладного творчества являлась напечатанная из прозрачного T-Soft корзинка от какого-то незаконченного проекта... В моменты неистового наведения порядка туда летело все подряд! И там некоторое время тихо таилось, ожидая очередного шоу с матюками и поисками "штукатутлежала" и "ктоспёрножницы!?" Конечно все это надоело давно, но приходилось мириться, так как купить что-то пластиковое-готовое это практически признание в творческой импотенции, а сделать что-то "каквсе" это уж совсем... Как говорится: "Лучше сделать что-то идеально, но никогда, чем сегодня, но кое как!".



И вот наконец сошлись на небосводе звезды озарения и свободной минутки, и на свет появился гексапазл! Как известно, пчелы - умные, и давно нашли идеальную по прочности и экономии строительного материала форму - шестигранник. В свою очередь, один сообразительный туманный альбионец еще в середине 18 века придумал пазл. Я лишь объединил достижения насекомых и некоторых млекопитающих, оптимизировав конструкцию.



В отличие от обычного пазла, тут есть элементы лишь одной формы на основе шестигранника, из которых и собирается конструкция любого размера и конфигурации. Можно даже сделать висящие полочки для мелочевки.



Проще всего печатать модули в один периметр по спирали, но если не получается достаточно толстая стенка (нет правильного сопла или правильного пластика), можно печатать и в несколько периметров, выставив заполнение на 0 и верхние слои тоже 0.
Можно масштабировать с сохранением соотношений сторон по X/Y. Можно вытянуть по Z.
Резать по Z не обязательно - можно просто остановить печать, когда модуль дорастет до желаемого размера.
Идеально для тех, кто не знает куда девать небольшие куски филамента или пылящиеся без дела пробники

С радостью делюсь с вами плодами своего творчества!
Скачать модель можно тут: http://3dtoday.ru/3d-models/for-office/organizers/hexapuzzle_s/



Все, что вы видели на фотографиях в этой статье, напечатано из пластиков Filamentarno! SBS серий T-Soft (прозрачные цветные) и M-Soft (имитация металлов).


С уважением, команда Filamentarno!
www.filamentarno.ru
Подробнее...