Внимание! Этот пост - обновление моего предыдущего поста. Я не нашёл, кнопки изменения или редактирования. Дополнения внизу.
Старый пост не удаляю, т.к. мне не понятна дата окончания конкурса (27 вклчительно или нет). Да простят меня модераторы)))

Всем доброго времени суток! Решил рассказать о своём опыте постройки 3d-принтера. Но заранее знаю, что тут таких как я не особо любят, давно читаю этот сайт, щас начнётся глум наверное, да и ладно...

Кстати, статья относится к конкурсу "Мой 3D-принтер", номинации "3D-принтер собранный своими руками".

Так вот, я человек творческий, обожаю мастерить что-нибудь своими руками, паять, к тому же я программист (как хобби). Не помню когда, примерно года 2-3 назад я увидел репортаж о 3d-принтерах. Тогда я удивился, и подумал что в быту такие будут не скоро и стоят много денег... Через какое то время, спаяв что-то на микроконтроллере, подумал: как хорошо было-бы напечатать коробочку по размеру, с нужными отверстиями и т.д. в этот момент я и вспомнил про 3d принтер. Поскольку люблю делать многое сам, я сразу полез в гугл, и тут я удивился - народ уже их вовсю собирает. Вообщем я понял, что моё хобби и образ жизни требуют наличие этой чудо техники. Это тот же по сути чпу фрезер, но с непонятной тогда для меня печатающей головкой. Делать сразу не кинулся, работа, учёба, нехватка денег тогда тормознули меня. Тем более что весь софт для ПК и контроллера уже написан и есть в свободном доступе. И примерно год назад я твердо решил собрать его.

Ночное гугление, просмотрев фотки, мне самой простой конструкцией показалось подобие Prusa i3. Решил делать её.
Купил два матричных принтера по-дешёвке. Электронику хотел паять сам, но после того, как увидел, за сколько её продают китайцы, сразу не задумываясь заказал ардуину, рампс и 5 драйверов. Поехал в Леруа, купил профиль П-образный 25 мм, прямоугольный 30х15 мм, мебельные направляющие и хромированную метровую трубку. Профиль распилил по примерным размерам и пролежал он у меня месяц. Через месяц сделал раму:

Начало положено, подумал я. Но из-за долгого рабочего дня (работа..) постройку удалось продолжить только на следующих выходных. Сделал ось Z. На тот момент - импровизировано).

Примерно "прикинул" ось "Х" (валы калёные 13 и 14 мм, 45 см):

Уже что-то. Прошу не удивляться от втулок из полипропиленовых труб, они хорошо ездят и без люфтов)) Но крепление оси "Х" к оси "Z" мне сильно не понравилось, по тому вскоре я переделал на такое:


Друг приварил гайку к уголку (фото выше), эта деталь позволила соединить винтовую передачу ось "Z" и ось "Х".
Прикрутил движок на ось "Х", он был 6-ти контактный. С другой стороны сделал вот такой натяжитель ремня:

Сделал каретку хотэнда на оси "Х", стянув каретки, что вытащил из принтеров стяжками (не обращайте внимание на торчащий дюбель-гвоздь:)))):

Следующие пошли мебельные направляющие, для оси "У":

Эти направляющие состоят из 3-х частей. Выбор пал на них, т.к. они катаются намного легче, чем те, что сделаны из 2-х частей. Так вот, я шурупами (видно на фото) сцепил их, уменьшив люфт. Вообще по хорошему их надо было ставить под углом 90 градусов (сейчас хочу поставить валы, но нет ни подшипников, ни втулок).

В направляющие я вставил болты шляпками вниз:

Прикрутил двигатель оси "У" (там же концевик, его не видно):

А так же крепление-натяжитель ремня "У":

Скрепил стол с двигателем интересно: к стеклу приклеил деревяху на термоклей, к деревяхе прикрутил каретку от принтера, в которую вставил ремень:

Дальше поставил моторы оси "Z"(на первом фото был с 5-ю проводками, я его разобрал, перерезал обмотку и собрал, т.е сделал 4 проводной):

А этот интересен тем, что он сдвоен, точнее это два мотора на одном валу и от каждого уходят провода.

Движки и шпильки соединил шлангами от авто, стянул хомутами. Снизу шпильки посадил в подшипники и намертво зафиксировал, правда потом пришлось дать им волю)) Т.к. был воблинг более сильный и туго ходили.

Экструдер, решил сделать из шестерёнок (видел в инете такое решение). Взял готовый редуктор из принтера, но он не совсем подходил, и мне пришлось его доработать, а именно: поменять моторчик на более мощный (но у него не подходила шестерня по зубцам, пришлось перебивать шестерню), прикрутить другую шестерню, вообщем на фото:

Кстати, деревяха фиксирует фторопластовую трубку, т.к. нет фитинга, не планировал "боуден".

Фото сделал сейчас, но на тот момент у меня не было фторопластового шланга, хот-энда и я хотел делать хот-энд сам, ииии я его сделал: резистор в качестве нагревателя, терморезистор, сопло 0.8.

Хуже всего сверлить сквозное отверстие в болту.

Фторопластовую трубку тоже вытачивал сам из цельного куска фторопласта (нашёл у дедов на рынке)

В реале он ещё больше, когда пришел китайский, то он показался ну очень детским, по сравнению с моим...

Могу сказать одно: он работал, но был слишком большой и долго грелся (минут 5-10). Делал на глаз.
Потом заказал из китая фабричный, и вот, что получилось:

Поставил временно вентилятор на обдув, дует немного не туда, но его хватает.

Сейчас принтер выглядит вот так:

Провода не эстетично выглядят - но мне нравится, знакомые приходят в ужас почему-то и спрашивают как я это всё подключил))) (но мы то с вами знаем, что это проще простого).

Первая печать - триммерной леской))) Весь прикол в том, что я живьём не видел принтера до этого, а леска очень капризный материал.

Приведу примеры печати (первое фото- первая печать):

Это печаталось без ретракта.




Эти очень мелкие, по незнанке - большая температура и скорость + без обдува.

Потом мне пришел пластик от FDPlast - как мне было офигенно им печатать после лески)))

Не смог оторвать без боя, для тех, кто борется с адгезией - ABS+ПВА+ холодный стол))




Ну тут тоже температура и отсутствие обдува сказались, слой 0.2.

Печатаю на холодном столе, ABS на ПВА.

Сейчас хочу сделать стол на валах, антивоблинг, подключить последовательно моторы оси "Z", окультурить провода, горячий стол и экструдер другого типа (кстати сегодня сделал болт):

Вот сова по больше, неверно задал flow, температуру, в 2 периметра и почти пустотелая, заполнение только там, где нужны поддержки (сори за кач-во). Слой 0.2, скорость 50-80.



В заключении хочу сказать:
-если ты хочешь себе принтер и решил собрать сам (конструктор) - однозначно покупай китай кит и тр.....ся с ни (совсем немного))) и радуйся.
-если кто-то хочет сэкономить и собрать примерно как я, но у тебя есть деньги и ты не фанатик -не связывайся покупай кит.
-только самым отчаянным порекомендую пройти по аналогичному пути, т.к. хоть и на создание принтера у меня ушло в общей сложности дней 7, но не подряд, а с периодичностью 2 недели - месяц (нехватка времени, работаю с утра до ночи), я сделал принтер за пол года, потратил 5 т.р., хотя мог добавить денег и заказать кит, но я ни разу не жалею, т.к. получаю от этого удовольствие и развиваюсь.

Ну и на последок видео (сори за "озвучку", болел когда снимал):



Вот печать (осторожнее, громкий звук):




Дополнение к посту тут, т.к не нашёл как его изменить.

На данный момент принтер выглядит лучше, провода немного привел в порядок вот фото:



Также проделана работа по устранению воблинга, что сделано: гайки, которые поднимают ось Z (те, что ходят по шпилькам) "развернул" или расширил метчиком. А шпильки прогнал через плашки. Таким образом в контакте шпилька- гайка образовался люфт, который компенсирует довольно таки неплохо кривизну шпиле. Вот фото до:



после:



ещё:



Не идеал, но намного лучше. Фото специально делал так, чтобы видно было все косяки. В реале кубик, что справа на ощупь да и на вид ровный. Видно неравномерную экструзию, я думаю, что это шестерёнки в механизме подачи виновны. Кстати механизм подачи (экструдер) следующий на очереди переделки.

Фото нагревательного столика который я хочу в скором времени поставить:





На фольгированном стеклотекстолите я небрежно (для эксперимента) прорезал ножом дорожки. Ничего не рассчитывал. Сделал "каркас" из реек и прижал зеркало шурупами с шайбами. Размер текстолита 100х200 мм. Сопротивление мультиметром точно не удалось замерить, но оно менее 1 Ом. С таким маленьким сопротивлением я не рискнул подключать его к шине 12В компового БП, а подключив к 5В он показал отличные результаты: менее чем за минуту он нагрелся так, что руку обжигать стало. Боюсь, что стекло лопнет - края не обработаны.

Ещё несколько примеров печати:



будущий нормальный антивоблинг:



Кстати вот видео печати (качество 360), осторожно звук:



Всем спасибо за интерес к проекту!

PS: не нашел как изменить пост, да простят меня модераторы, если я что-то где-то не увидел.
Подробнее...

Сегодняшним утром, после прочтения статьи пользователя Trescker, я решил, что мне тоже стоит рассказать свою историю создания самодельного 3D-принтера, и заодно поучаствовать в конкурсе "Мой 3D-принтер", в номинации "3D-принтер собранный своими руками".


Самой идеей я загорелся примерно 3 года назад, когда учился в 10 классе. Тогда была закуплена электроника и двигатели. Я стал частенько захаживать в мастерские по ремонту принтеров и скупать оных с целью добычи направляющих и прочих деталей. С направляющими всё оказалось просто и непринуждённо, а вот подшипники скольжения, которые я находил, мне показались никуда не годными. Тогда я решил, что сам не справлюсь и потому на скорую руку набросал чертежи втулок скольжения и некоторых узлов, после чего передал их своему отцу на работу, где добрые токаря и фрезеровщики помогли мне с этим непростым делом.

В силу большой спешки (куда торопился, ума не приложу) детали оказались едва пригодными для использования (Связано это было не с качеством деталей, а с неуклюжестью чертежей). Подшипники скольжения (далее втулки), в свою очередь, получились просто «на ура». Проблема была и в том, что я рассчитывал на изготовление деталей из фторопласта, а на руки получил добротную сталь (втулки же оказались бронзовые).

С тех времён, осталось такое вот фото, так я видел ось Х, Вес каретки был около килограмма.



Такой расклад вещей не мог не расстраивать, потому что результата от работы привлечённых к делу людей я получил буквально нисколько, поэтому деятельность была приостановлена. Однако я не перестал интересоваться этой темой, продолжил читать литературу и делать какие-то заметки.


В какой-то момент в голове что-то щёлкнуло и мне показалось, что накопленных знаний уже достаточно для того, чтобы снова взяться за дело.
Примером для меня послужил mendel90: этот 3D-принтер показался мне очень лаконичным и удачным, вдобавок он был сделан из ДСП, чего у меня хватало с лихвой.


Всего за несколько дней я соорудил раму и сделал ось Y. Вслед за этим начались некоторые проблемы с электроникой и кинематикой: основной причиной послужила непродуманность конструкции и некоторых мелочей. Нередко что-то подклинивало, длины проводов не хватало, и оттого случались неприятности.


Самой большой проблемой стало заклинивание оси Z при движении вниз: разрезные алюминиевые проставки растягивались, а саму ось перекашивало. Решение этой проблемы пришло само собой: вероятно, со временем детали притёрлись друг к другу.


О конструкции принтера вы можете судить по фото и видео; я остановлюсь только в тех местах, где я испытывал «инженерные муки»:


Мозг, в качестве конекторов для двигателей использовал штекеры из АТХ блоков питания, которые шли на флоппи приводы. Они очень хорошо подошли.


Дисплей, к сожалению в ходе изысканий была убита подсветка.


Крепление мотора оси Х.


Симисторный регулятор и реле, с помощью которых осуществляется нагрев стола.


Китайский экструдер, кстати тоже подвергался доработке.






Каретка оси Х, выглядит мягко говоря такс себе. Но при этом работает!


Общий вид принтера.


Охлаждение хотенда из картона.


Каретка оси Z. сильно модернизированное то что я получил когда то с завода.


Печатные крепления двигателя и направляющей.





1)Ось Х: делал в последнюю очередь. Хотел поскорее приступить к печати, поэтому особо не заморачивался. С простыми задачами трудностей не возникало, главным поначалу было напечатать каретку. Rep-rap в действии, чтоб его!


2)Ось У: представлена мебельными направляющими. Конечно, для большей жёсткости конструкции их стоило бы расположить иначе, повернув на 90 градусов; но закрепить их так, как они закреплены сейчас, было самым простым решением.


3)Ось Z: с ней я знатно помучался. Изначально не хотел использовать печатные детали, пытался сделать травесы (если их тут так можно назвать) и крепление двигателя сам, однако сделать это точно оказалось довольно сложно. Поэтому данные детали я всё же заказал у человека, работающего с 3D-принтром. На скорую руку был состряпан чертёж (весьма неудачный) и отправлен на печать.Вообще, спешка в этом деле оказалась моей главной проблемой.


4)Ходовые гайки: сделаны таким странным образом для того, чтобы минимизировать воблинг. Его , кстати, совсем не замечено.


5)Экструдер: поначалу тоже стоял самодельный, но с ним была такая порнография, что вывод напрашивался сам собой: ЭТО долго работать не сможет; потому новый экструдер я заказал с Китая, благо они сильно подешевели за последнее время.


6)Электроника: то, как она выглядит - временный вариант, выполненный на скорую руку. Однако и тут не обошлось без приколов. С самого начала я придерживался следующего мнения: «Пока буду печатать с компьютера, но уже сейчас оставлю задел на полную автономную работу», потому следом подвёл к ардуине питание в 5 В с дежурки, выпаял диод D1, а также по совету, подчерпнутому с просторов интернета, выпаял также диод D2. Однако после этого мой блок питания, который до этого тянул 30А и стартовал под нагрузкой, отказался включаться подключенным к Рампсу. Как выяснилось, выпаивание D2 было явно неверным шагом, и вот почему: как я понял, при включении элементы цепи (а именно конденсаторы в БП, дроссели в БП, конденсаторы рампса) образовывали какой-то колебательный контур, в котором в момент включения происходили броски напряжения, а диод в свою очередь шунтировал их через себя. Получается, что без диода всё это стало долбить по мозгам БП, и он приказал мне долго жить.




Следом был найден другой АТХ блок питания, однако он так и не смог дотянуть нагревательный стол до 100 градусов. Тогда я решил, что так дело не пойдёт.


Смотря на всю эту лапшу я подумал: «Колхоз, ну так пусть до конца колхоз!». Я изменил разводку стола так, чтобы все дорожки оказались подключены последовательно. Я получил сопротивление стола около 20 Ом. Затем я взял реле стартера от классики, бытовой симисторный регулятор (обычный выключатель, например для света, только с регулировкой) и подключил стол напрямую в 220 В через это добро, на регуляторе накрутил что-то в районе 65 В (больше не надо, т.к разогрев стола происходит слишком быстро и стекло может лонуть) и вуаля: нагревательный стол греется до 100 градусов буквально за 5 минут. Симистор установил на небольшой радиатор. Конечно, можно спаять свою схему, но т.к. у меня уже был готовый регулятор, я решил использовать его.
Кстати, в изначальном варианте у элекроники был неплохой корпус, однако во время решения проблем с БП он упразднился для удобства работы, и всё стало так, как оно есть сейчас.
ПОМНИТЕ: СЕТЕВОЕ НАПРЯЖЕНИЕ ОПАСНО ДЛЯ ЖИЗНИ!


В принципе, такой расклад меня радовал, однако всплыла следующая проблема: во время печати очень часто происходили смещения слоёв, причём довольно интересно, миллиметров на 5 в любом из направлений через каждые 10-20 слоёв.

Вот такие происходили смещения.





Я долго искал причину и пришёл к выводу, что принтер ловит наводки от всего, чего только можно и собственно ему с этого глючится. Я попробовал добавить что-то вроде снаббера в цепь управления реле, потому что реле это всё-таки индуктивность, а где индуктивность, там самоиндукция, резонансы и прочие выбоины. А именно, параллельно контактам реле подключен конденсатор, и встречно управляющему напряжению - диод. Это улучшило ситуацию, но периодически всё равно происходили сдвиги. Мыслей по этому поводу было много. Одной из них была мысль о том, что электроника глючит из-за вибраций принтера, и именно поэтому теперь она подвешена таким причудливым способом.Проблема ушла полностью только тогда, когда я полностью перешёл на печать с SD-карточки.
На данный момент принтер занимает АЖ 3 розетки (третья - еще один блок питания для обеспечения энергией вентилятора, который охлаждает электронику).




Сейчас я заканчиваю печать всех деталей принтера, которые смоделировал уже гораздо более обстоятельно, и в скором времени пересоберу его с ними на новой раме. В общем, сделаю всё по-человечески.



Немного о процессе печати. Печатаю на горячем столе, на который намазывается слой клей-карандаша, а позже растёрирается зубной щёткой с водой. На данный момент принтер выдаёт качество печати, которое вы можете лицезреть на фотографиях. Также я решил, что наконец-то надо напечатать тестовую сову. Я эксперементировал с температурой, начав с 245 градусов. По нижним слоям хорошо заметно, что такая температура слишком высокая, поэтому я снизил её до 240 градусов и дело пошло, как по маслу. Высота совы 45 мм.










В ходе всей этой эпопеии я понял для себя следующие вещи:
Если вам нужен 3D-принтер для других проектов, просто купите готовый, особенно если ваше время чего-то стоит (моё, например, пока не стоит на этапе учёбы в ВУЗе). Вы не сэкономите денег на том, что станете собирать сами.
Если вам интересен именно сам процесс, то лучший подход - это покупка ключевых блоков, таких как:
-нагревательный стол
-Электроника
-Экструдер
-Хотенд
-ДВИГАТЕЛИ(не стоит тягать двигатели из принтеров)
-ремни, шкивы.

Почти всё из вышеперечисленного стоит копейки, НО ОЧЕНЬ сэкономит вам время.
Вот в принципе и всё, что я хотел рассказать на данный момент. Сразу прошу извинить за некоторую сумбурность,т.к. это мой самый первый опыт написания статьи. Если у вас есть какие-то вопросы - пишите, буду рад на них ответить.
Подробнее...

Для конкурса "Мой 3D-принтер", номинации "3D-принтер собранный своими руками"

Проект "Горыныч"

Немного о себе. Бывший радиолюбитель, хотя радиолюбители как и ФСБ-шники бывшими не бывают. Поэтому некоторые решения, особенно в части электроники, будут чисто радиолюбительскими.
Читая информацию о 3D принтерах, особого доверия к ним не испытывал, считал просто забавой. Но недавно обратился ко мне человек с просьбой запустить ЧПУ фрезер, напечатанный на 3D принтере, конструкция очень изящная и меня зацепило.
Просмотрев информацию решил остановиться на самой простой конструкции принтера, с подвижным столом. Стандартные варианты конструктива не удовлетворяли, так как достаточно громоздки и непрезентабельны.
В результате и родилась концепт "Горыныч", пока правда только с одной головой.
При конструировании старался придерживаться минимализма в конструкции и бюджете.

В итоге получился такой концепт, правда это еще достаточно сырая конструкция, где-то пятый вариант. Предыдущие вполне работоспособны, но когда стоит готовый аппарат, а не красиво нарисованная модель сразу видно что можно улучшить.



Первые детали пытался печатать на большом ЧПУ фрезере, но большой вес каретки оси Х (около 30 кГ) не дал разогнаться. Но тем не менее экструдер и часть крепежа была напечатана.


Этот монстр и есть "дедушка" "Горыныча"

Собрал промежуточный вариант на запчастях от принтеров, дело пошло веселее и появилось понимание , что нужно изменить. По мере прихода железок с Али промежуточный принтер тоже менялся.



А это "Папа" в молодости




Вариант ближе к рабочему

Все что бросилось в результате работы на промежуточном варианте.

1. Рассинхронизация осей Z. Два двигателя невозможно синхронизировать. При включении питания каждый занимает произвольное положение и настройка нуля Z сбивается. Решение напрашивается только одно - синхронизация ремнем.





2. Прогиб направляющих оси Х особенно заметен на тонких валах (6 мм) . При поиске "0" по Z при одинаковом усилии зажима калибровочной бумаги разница в центре и по краям стола доходит до 1 мм. На валах 8мм заметно меньше , но есть. Заметно уменьшить эффект можно уменьшив длину валов оси Х. Для этого достаточно
поменять местами направляющий вал и ходовой винт. Рабочий участок вала при этом можно уменьшить на 80-100 мм. Общая жесткость конструкции при этом тоже выигрывает, т.к. расстояние между боковыми стойками рамы тоже можно уменьшить.

3. Вобблинг- проявляется при жестком креплении ходовых винтов при условии, что диаметр винта и направляющих валов соизмеримы. Самое дешевое и простое решение решение - использование обычной шпильки М5 закрепленной с одного конца, второй свободный. При быстрых перемещениях болтанка свободного конца немного неэстетична, а в рабочем режиме совершенно не заметна.

4. Жесткий стол-зло (не относится к другим типам принтеров). Во первых лишний вес, во вторых - любые температурные изменения (а при горячем столе они неизбежны), ведут к изменению геометрии и нагрузки на подшипники ( особенно при наличии вырезов и отверстий для облегчения) . Для неизменной геометрии стола достаточно жестко закрепить углы стола на подшипниках, связав диагонали стола жесткими перемычками. на пересечении которых - узел крепления к ремню. Сверху теплоизоляция, горячий стол и стекло на прищепках. Никаких пружинок. Регулируется один раз подкладкой шайбочек. Конструкция из самодельных швеллерочков 3х5 мм, изготовленных из кровельного железа. Пайка обычным припоем.




От линейных подшипников решил отказаться. Слишком шумные. Оставлю только на оси Z. Втулки из капролона, для облегчения сборки и компенсации криворукости и неточностей печати в каретке Х вместо цилиндрических втулок, повторяющих размеры стандартного подшипника шарообразные. Получились самоустанавливающиеся подшипники скольжения. Вылез один неприятный момент, на валах от принтеров бронзовые и капролоновые втулки работают идеально, но когда поставил валы заказанные в одной из фирм торгующих валами, выяснилось, что поверхность далека от идеала и наверное придется их полировать.




В принципе из критичного все. Дальше просто дизайн. Рама собрана из хромированной мебельной труба D 25 мм. Бывают тонкостенные и толстостенные при приобретении обратить внимание. Вертикальные стойки в нижней части имеют вырезы, для плотной посадки на горизонтальные части рамы. Вся конструкция стягивается двумя шпильками М6. Для большей жесткости рама крепится на основании из ДСП, в нем-же будет спрятана вся электроника. Ось Х перенесена за стойки, вентилятор обдува так-же находится сзади, и не закрывает обзор детали.

Так как принтер работает под МАЧ-3 электроника минимальна. Четыре драйвера А4988 напрямую подключены к LPT порту. Питание от блока питания 12В/10А и дополнительного стабилизатора 5В. При желании, можно через переходник подключить стандартную электронику, но при экспериментах МАЧ удобнее.














Вся электроника собрана на весу.

Управление столом и хотэндом автономное - от самопальной платки на ардуино . Пока работает в релейном режиме. Температура стола колеблется +- 1 градус, хотэнд -+3. Время появится перепишу программму под ПИД регулирование. Фото девайса (как не надо делать)



Питается от доработанного БП 24В/6А. Доработка заключалась в замене диодного моста на более мощный, увеличении площади радиатора и уменьшении выходного напряжения до 18 вольт. При 24 вольтах включенный напрямую стол разогревается до 200 градусов. При 18 до 160 за 5 минут, что меня вполне устраивает и нагрузка на БП меньше. Сутки под нагрузкой выдержал.




Все модели делались в SketchUp 8, слайсер Cura 15.04.6.
В начале, когда были куски пластика подаренные для экспериментов никаких претензий к печати не было несмотря на то, что принтеры прародители были с холодным столом и в неотапливаемом подвале. Затем пришли две катушки пластика от одной Волгоградской фирмы. Вот тут и начался гемморой. Диаметр прутка пляшет от 1.4 до 2,3 мм. Пришлось рассверлить отверстия в радиаторе хотэнда до 2,5 мм, иначе пруток застревал и вырывало боуден трубку.
Чтобы избавиться от неравномерности экструзии сколхозил систему стабилизации усилия подачи филамента. Только после этих манипуляций удалось напечатать детали для "Горыныча". Хотя и сейчас перед печатью отмеряю кусок филамента на пару метров больше требуемого и протаскиваю его через отверстие 2 мм. Лучше перебдеть, чем хотэнд разбирать и высверливать застрявший кусок филамента. В процессе изготовления ушли две катушки по 700 грамм, так как не каждая красиво нарисованная модель работоспособна. Ну и брака достаточно много.

Бюджет около 5000 руб.

Основные расходы:

Валы 880 руб.
Ролики 40 зубов 154 руб.
Ремень кольцевой 852 мм 66 руб.
Хотэнд 312 руб.
Горячий стол 376 руб.
Экструдер 172 руб.
БП 12В 10А 503 руб.
БП 24В 6А 285 руб.
Двигатели 4х393 руб.
Драйвера 4х45 руб.

Остальное нашлось в хозяйстве.
Подробнее...

Всем доброго времени суток! Решил рассказать о своём опыте постройки 3d-принтера. Но заранее знаю, что тут таких как я не особо любят, давно читаю этот сайт, щас начнётся глум наверное, да и ладно...

Кстати, статья относится к конкурсу "Мой 3D-принтер", номинации "3D-принтер собранный своими руками".

Так вот, я человек творческий, обожаю мастерить что-нибудь своими руками, паять, к тому же я программист (как хобби). Не помню когда, примерно года 2-3 назад я увидел репортаж о 3d-принтерах. Тогда я удивился, и подумал что в быту такие будут не скоро и стоят много денег... Через какое то время, спаяв что-то на микроконтроллере, подумал: как хорошо было-бы напечатать коробочку по размеру, с нужными отверстиями и т.д. в этот момент я и вспомнил про 3d принтер. Поскольку люблю делать многое сам, я сразу полез в гугл, и тут я удивился - народ уже их вовсю собирает. Вообщем я понял, что моё хобби и образ жизни требуют наличие этой чудо техники. Это тот же по сути чпу фрезер, но с непонятной тогда для меня печатающей головкой. Делать сразу не кинулся, работа, учёба, нехватка денег тогда тормознули меня. Тем более что весь софт для ПК и контроллера уже написан и есть в свободном доступе. И примерно год назад я твердо решил собрать его.

Ночное гугление, просмотрев фотки, мне самой простой конструкцией показалось подобие Prusa i3. Решил делать её.
Купил два матричных принтера по-дешёвке. Электронику хотел паять сам, но после того, как увидел, за сколько её продают китайцы, сразу не задумываясь заказал ардуину, рампс и 5 драйверов. Поехал в Леруа, купил профиль П-образный 25 мм, прямоугольный 30х15 мм, мебельные направляющие и хромированную метровую трубку. Профиль распилил по примерным размерам и пролежал он у меня месяц. Через месяц сделал раму:




Начало положено, подумал я. Но из-за долгого рабочего дня (работа..) постройку удалось продолжить только на следующих выходных. Сделал ось Z. На тот момент - импровизировано).




Примерно "прикинул" ось "Х" (валы калёные 13 и 14 мм, 45 см):


Уже что-то. Прошу не удивляться от втулок из полипропиленовых труб, они хорошо ездят и без люфтов)) Но крепление оси "Х" к оси "Z" мне сильно не понравилось, по тому вскоре я переделал на такое:







Друг приварил гайку к уголку (фото выше), эта деталь позволила соединить винтовую передачу ось "Z" и ось "Х".
Прикрутил движок на ось "Х", он был 6-ти контактный. С другой стороны сделал вот такой натяжитель ремня:



Сделал каретку хотэнда на оси "Х", стянув каретки, что вытащил из принтеров стяжками (не обращайте внимание на торчащий дюбель-гвоздь:)))):



Следующие пошли мебельные направляющие, для оси "У":


Эти направляющие состоят из 3-х частей. Выбор пал на них, т.к. они катаются намного легче, чем те, что сделаны из 2-х частей. Так вот, я шурупами (видно на фото) сцепил их, уменьшив люфт. Вообще по хорошему их надо было ставить под углом 90 градусов (сейчас хочу поставить валы, но нет ни подшипников, ни втулок).

В направляющие я вставил болты шляпками вниз:


Прикрутил двигатель оси "У" (там же концевик, его не видно):


А так же крепление-натяжитель ремня "У":


Скрепил стол с двигателем интересно: к стеклу приклеил деревяху на термоклей, к деревяхе прикрутил каретку от принтера, в которую вставил ремень:


Дальше поставил моторы оси "Z"(на первом фото был с 5-ю проводками, я его разобрал, перерезал обмотку и собрал, т.е сделал 4 проводной):



А этот интересен тем, что он сдвоен, точнее это два мотора на одном валу и от каждого уходят провода.


Движки и шпильки соединил шлангами от авто, стянул хомутами. Снизу шпильки посадил в подшипники и намертво зафиксировал, правда потом пришлось дать им волю)) Т.к. был воблинг более сильный и туго ходили.


Экструдер, решил сделать из шестерёнок (видел в инете такое решение). Взял готовый редуктор из принтера, но он не совсем подходил, и мне пришлось его доработать, а именно: поменять моторчик на более мощный (но у него не подходила шестерня по зубцам, пришлось перебивать шестерню), прикрутить другую шестерню, вообщем на фото:


Кстати, деревяха фиксирует фторопластовую трубку, т.к. нет фитинга, не планировал "боуден".

Фото сделал сейчас, но на тот момент у меня не было фторопластового шланга, хот-энда и я хотел делать хот-энд сам, ииии я его сделал: резистор в качестве нагревателя, терморезистор, сопло 0.8.



Хуже всего сверлить сквозное отверстие в болту.





Фторопластовую трубку тоже вытачивал сам из цельного куска фторопласта (нашёл у дедов на рынке)




В реале он ещё больше, когда пришел китайский, то он показался ну очень детским, по сравнению с моим...




Могу сказать одно: он работал, но был слишком большой и долго грелся (минут 5-10). Делал на глаз.
Потом заказал из китая фабричный, и вот, что получилось:


Поставил временно вентилятор на обдув, дует немного не туда, но его хватает.

Сейчас принтер выглядит вот так:


Провода не эстетично выглядят - но мне нравится, знакомые приходят в ужас почему-то и спрашивают как я это всё подключил))) (но мы то с вами знаем, что это проще простого).

Первая печать - триммерной леской))) Весь прикол в том, что я живьём не видел принтера до этого, а леска очень капризный материал.

Приведу примеры печати (первое фото- первая печать):


Это печаталось без ретракта.









Эти очень мелкие, по незнанке - большая температура и скорость + без обдува.




Потом мне пришел пластик от FDPlast - как мне было офигенно им печатать после лески)))



Не смог оторвать без боя, для тех, кто борется с адгезией - ABS+ПВА+ холодный стол))










Ну тут тоже температура и отсутствие обдува сказались, слой 0.2.



Печатаю на холодном столе, ABS на ПВА.

Сейчас хочу сделать стол на валах, антивоблинг, подключить последовательно моторы оси "Z", окультурить провода, горячий стол и экструдер другого типа (кстати сегодня сделал болт):



Вот сова по больше, неверно задал flow, температуру, в 2 периметра и почти пустотелая, заполнение только там, где нужны поддержки (сори за кач-во). Слой 0.2, скорость 50-80.





В заключении хочу сказать:
-если ты хочешь себе принтер и решил собрать сам (конструктор) - однозначно покупай китай кит и тр.....ся с ни (совсем немного))) и радуйся.
-если кто-то хочет сэкономить и собрать примерно как я, но у тебя есть деньги и ты не фанатик -не связывайся покупай кит.
-только самым отчаянным порекомендую пройти по аналогичному пути, т.к. хоть и на создание принтера у меня ушло в общей сложности дней 7, но не подряд, а с периодичностью 2 недели - месяц (нехватка времени, работаю с утра до ночи), я сделал принтер за пол года, потратил 5 т.р., хотя мог добавить денег и заказать кит, но я ни разу не жалею, т.к. получаю от этого удовольствие и развиваюсь.

Ну и на последок видео (сори за "озвучку", болел когда снимал):



Вот печать (осторожнее, громкий звук):


Подробнее...