3D-принтеры сегодня! Голосов: 1 Адрес блога: http://3dtoday.ru Добавлен: 2014-04-22 17:41:45

Как архитекторы цветочные горшки делали. Создание форм для отливки при помощи Filamentarno!

2017-04-23 02:38:20 (читать в оригинале)



Предисловие.

Как-то раз, взглянув на полку, где обычно пылится несколько комнатных растений, я понял: "эти цветочные горшки меня совершенно не устраивают". Пластиковые, от времени немного погнуты, сбоку трещина. Они и вправду довольно страшненькие =)
Может нужно напечатать новые? Хм, все и так постоянно печатают вазы. Напечатанный горшок это не то. Нужно что-то поинтереснее...

Приветствую всех читателей портала! Хочу поделиться с вами опытом создания литьевой формы при помощи 3d-печати.


1) Идея


Мы с супругой оба по профессии архитекторы, поэтому решили что у архитекторов должны быть только тру-архитектурные цветочные горшки!
Ещё со времён обучения в институте мне всегда импонировали брутальная и грубая архитектура с применением в отделке бетона, стекла, металла и дерева. Особенно я тащился от советского конструктивизма 1920-1930-х годов. Надо заметить что вся современная архитектура (преимущественно зарубежная) будто черпает вдохновение тех далёких лет. Попробуйте, ради интереса загуглите "конструктивизм" а затем " modern architecture". =)
Современная архитектура ассоциируется у меня в первую очередь с лаконичностью и минималистичностью форм, применением энергосберегающих технологий и использованием натуральных материалов. Все это должно найти отражение в будущем проекте.
А поскольку любой проект начинается с просмотра аналогов и эскизирования, то уже через несколько минут на бумаге начали появляться первые идеи:




Мне хотелось добавить в этот проект некоторую изюминку. Задумавшись о подсветке, в голову начали лезть нехорошие мысли: "Как это запитать? А если вода попадёт? Где провода прокладывать? Куда впихнуть выключатель?" Стоп! Зачем изобретать велосипед если за нас уже всё придумали? Та-да!



Садовый светильник (вотермарк, кстати, того магазина где я их и купил). Сааамый дешевый который мне только удалось найти (1$ за штуку). Светит вполне прилично. Внутри находится пальчиковый аккумулятор на 1,2 вольта. По заявлению производителя при полной зарядке светит около восьми часов! При низком уровне освещения включается сам. Красота! Его и будем использовать.



Взял сразу четыре штуки, на несколько горшков.

2) Проектирование
Сперва, необходимо смоделить сам горшок. Окей, это просто. А вот с созданием формы пришлось немного повозиться. В целом, ничего сложного нет. Типичные булевые операции, но все моделеры меня прекрасно поймут - во что после них превращается сетка, просто жуть.



Форма предполагается разборной и должна состоять из трёх частей, которые свинчиваются между собой при помощи винтов М3х30.

3) Выбор пластика и печать

После получаса упорного исправления сетки, модель была готова. Кстати, залил её сюда. Может найдутся авантюристы готовые повторить этот проект =)

Для изготовления подобных форм необходимо несколько важных требование к пластику:
- Не должен впитывать влагу или разрушаться от неё. Формы многоразовые и должны выдерживать постоянную влагу/просушку. Также, в моём проекте предполагаются вкладыши для самих растений, которые аналогичным образом не должны разрушаться от воды.

- Форма должна быть мягкой, эластичной. Предполагается, что заливаться внутрь будет цементная смесь которая в застывшем виде довольно жёстка и цепкая, поэтому форму придётся слегка выгибать для того чтобы извлечь изделие не повредив его.

- Пластик должен быть недорогим. Из расчёта слайсера на всё уйдёт около килограмма филамента. Катушки Filamentarno я приобретал около 900 р. за штуку, примерно полгода назад. У них тогда акция была, вроде. Они их частенько устраивают =)

Выбор очевиден - Filamentarno!

Как я говорил ранее, все детали сборные. По краям формы располагаются выступы шириной 1,5 см с отверстиями под винты. Одна из частей печатается с большим количеством поддержек, а поскольку пластика у меня осталось не так много, я решил отказаться от креплений с одной стороны и "вдавил" модель в стол на 15 мм. Хотя, если у вас будет возможность, лучше напечатайте с поддержками. Так форма будет лучше держать раствор внутри.

Печатал соплом 0,8 с высотой слоя 0,3.
Экструдер 250 С
Стол 85 С



Деталь печатается дважды. Второй раз - зеркально.



А вот самая последняя часть печаталась уже с подзаправкой другими цветами. Закончилась катушка



Спеклось, кстати, очень прочно. Около месяца назад поставил Volcano и никак не доходят руки подкорректировать PID. Однако, Filamentarno оказался не привередлив к скачкам в пару градусов.



За исключением прозрачного вкладыша, на котором всё-таки видно огрехи принтера:



4) Обработка формы и сборка.

Сопло 0,8 с острым кончиком оставляет довольно глубокие борозды на поверхности, а форма должна быть максимально гладкой. При помощи дихлорметана пофиксили эту проблему.



Итак, все детали готовы к сборке. Всё собирается стык в стык!



Важно! Перед сборкой обязательно смажьте форму! Я смазывал обычным жидким мылом.
Только после нанесения нужно немного подождать чтобы оно подсохло.

5) Заливка

Долго думал чем заливать, чтобы изделие получилось прочным и без вкраплений крупнофракционного наполнителя. Рассматривал два варианта: цементная смесь и наливной пол. Второй, судя по описанию, имеет более быстрый строк отвердевания. Покупал такой:



На упаковке написано что нагружать пол можно уже через 72 часа.
Хочу сразу сказать, что меня немного огорчил цвет застывшего раствора. Он был кремовый, ближе к белому, а я рассчитывал на что-то более брутальное темно-серое. Думаю, в будущем попробовать добавить колер в раствор.



Заливать нужно постепенно, встряхивая и наклоняя форму в разные стороны. Такие манипуляции необходимы для того чтобы раствор равномерно распределился по всей форме не оставив пузырей.



Оставляем форму на 10-12 часов.

6) Обработка

Не нужно дожидаться полного застывания раствора, т.к. извлечь из формы изделие будет сложнее. После извлечения, счищаем небольшим шпателем наплывы в местах стыка форм. Проводим грубую обработку.





Теперь заготовка должна окончательно высохнуть после чего можно будет довести детали мелкозернистой шкуркой.

Кстати, если на изделии проявились трещины или сколы, разведите ещё немного раствора до консистенции сметаны и пользуйтесь им как шпаклёвкой.

А пока можно вырезать стекло для боковых вставок:



Уголки закруглял алмазным диском при помощи бормашины.

Что касается самих светильников, то нам необходимо срезать выступающую часть кнопки чтобы его не перекосило при установке:



Само стекло я закреплял следующим образом: взял термоклеевой стержень и при помощи лезвия распустил его на тонкие полоски и кусочки, которые аккуратно уложил в канавки между стеклом. После чего нагрел соединение газовой горелкой.



Осторожно! Нагрев должен быть равномерным иначе стекло может треснуть!



Стык после нагрева:



Осталось только пересадить купленные растения в прозрачные вкладыши:




и вставить светильник в корпус горшка сверху:



Готово!



Анимация ниже кликабельна. Почему-то в последнее время на портале гифки не хотят самовоспроизводиться.










Котейке понравилось
Подробнее...

---

Снова о триммерных лесках или в поисках нейлона часть 2

2017-04-22 21:38:43 (читать в оригинале)

Привет всем!

Представляю на обозрение еще одного участника из числа триммерных лесок.

Леска нелойновая для триммера фирмы "ЭНКОР".

Диаметр и сечение видно на фото. Размер диаметра меня не остановил, я решил попробовать качество данной лески, тем более там написано "нейлоновая" )).

Зарядил в принтер, в настройках симплифай выставил толщину лески, которая как оказалась при замере штангелем, имеет толщину 1,45-1,50 мм.

Выставил температуру 235/100 сопло 0,4 слой 0,2 и конечно же термокамера.

в путь!



адгезия неплохая, прилипла к столу с первого раза.


поставил гайку трапеции и еще какую то шестерню для печати, первое что попалось под руку.

скажу сразу печать меня устроила, но....результаты увы не устроили:


Детали рассыпались при малейшем усилии по слоям, межслойная адгезия ни к черту....

Далее я решил запустить в печать свой уже заранее настроенный температурный столбик, не знаю, почему я его сразу не напечатал).



Увы, он меня не впечатлил! В указанном столбике начало температур было от 250 градусов, до 225.

Столбик рассыпался по слоям также, адгезия никакая:


Итог данного образца: " в сарай";))).

Однако в одном из магазинов, я не смог пройти мимо уже ранее оговоренной триммерной лески "ЗУБР" синего цвета. В первой части http://3dtoday.ru/blogs/mister-magomedov80-yandex-ru/in-search-of-nylon/ я описывал ее.
Почему я решил повторно взять ее....да потому, что как вы помните, первый раз когда я ее покупал, я взял ее запыленную и грязную с задних прилавков магазина, прямо как забитого и брошенного щенка из приюта животных)), а тут она лежит новехонькая, свеженькая, играющая красками и на ощупь более упругая.



Прошу прощения за старое фото, новокупленную я не сфотографировал.

Кстати замерив шатнегелем диаметр лески обнаружил, что она 1,65-1,7 мм.

Сразу же напечатал столбик температурный:


Столбик мне понравился очень, не то что в прошлый раз, весь какой-то недоделанный)
Здесь наблюдается стабильность прутка, стенки ровные без пропусков.

Однако, адгезия межслойная показала себя хорошо при температуре 245-250 градусов, ниже, уже разрывалась без усилий по слоям:





странное дело...леска "ЗУБР" в этот раз повела себя неадекватно, в первый раз когда я ей печатал, она была несколько мягче и у нее была сильная межслойная адгезия, практически невозможно было разорвать по слоям.
У этой лески диаметр стабильный, текучесть отличная, ложится слой к слою...но разрывается по слоям при малейшем усилии. Судите сами:



Меня это не устроило, в связи с чем я снова решил распечатать уже последний раз этот натяжитель ремня, ибо леска подходила к концу)



Деталь просто сломалась в месте как стекло, слои больше не расслаивались.

Вот такой вот эксперимент
Подробнее...

---

Эволюция катушки для пробника

2017-04-22 18:50:52 (читать в оригинале)



Сначала было Слово.

Тьфу, о чем это я? Сначала была простая катушка для пробника.




Затем была более новая модель, с регулируемым внутренним диаметром.




Правда диаметр регулируется при помощи 3х саморезов и одной отвертки.

Недавно опять обсуждали катушки и слово за слово..... в общем вызов принят!

Модель лежит тут. Слайдеры печатать с масштабом 97%.

Теперь регулировка диаметра теперь производится простым поворотом частей катушки относительно друг друга. Почему-то назвал ее сразу "катушка-бабочка". Хотя можно было катушка-диафрагма или катушка-шпиндель. Не уж, пусть лучше будет бабочкой.



Печатаем детали из PLA PRO CyberFiber (как раз повод потестировать).





Вкладываем слайдеры (слайдеры напечатаны масштабом 97%) и смазываем как следует густой силиконовой смазкой.


Одеваем бумеранг и проверяем легкость кручения - должен крутится легко. Затем снимаем и сажаем на тефлоновую ленту, чтобы крутился с усилием.



Вклеиваем заглушку и рожки на термоклей пистолетом.

Теперь все работает так - одеваем пробник.


Прокручиваем части - слайдеры раздвигаются, пробник фиксируется.


Вот такая современная катушка для пробников. Подсказка - рога можно сделать съемными, сменными и так далее.

Всем удачной 3D-печати!
Подробнее...

---

Мини дрель на принтере

2017-04-22 13:33:01 (читать в оригинале)

Решил сделать себе интересную вещь-мини дрель. Да простая на проводе не устроила (Просто были батарейки 18650).
Для дрели потребуется
1 Двигатель (любой CD привод)
2 кнопка (Взял от детской игрушки)
3 Контакты (с той же игрушки)
4 и самое главное Цанговый патрон с посадочным 2 мм.
5 Светодиод на 3.2 волта
6 Стабилитрон на 3.6 вольта(Когда напржение падает до 6 вольт диод гаснет пара заряжать АКБ)
7 Использую 2 Литиевых 18650 соединенных последовательно.
На верхний клапан просто приклеел пластину перемычку.

Потом немножко поиграл с Компосом и вот что получилось.
Все контакты и двигатель фиксировал термоклеем.

Ссылка на фаил печати
http://3dtoday.ru/3d-models/khobbi/sdelay-sam/mini_drel/?strIMessage=Элемент+успешно+добавлен


Подробнее...

---

Крышка на блок питания моему китайскому товарищу

2017-04-22 02:36:05 (читать в оригинале)

Приветствую товарищи моделисты печатники!

Обычно печатаю все апгрейды в тихую и не создаю из этого СТАТЬЮ, но тут на меня напало свободное время и собственно вот..

Давно собирался облагородить свою китайскую копию anet A8, но каждый раз находились дела поважнее и поинтереснее. Спонтанный выходной сегодня сделал своё дело)))

1 этап разработки в домашних условиях - определение задачи и исходных данных.
Основная задача: навести порядок в проводах.
Второстепенные задачи:
1. перенести кнопку выключения с выдёргивания из розетки на сам принтер.
2. добавление кнопки управления охлаждением БП.
3. добавление кнопки вкл/выключения посветки.

Итак начнём!
Заходим к местным торговцам, набираем всякой всячины, что я и сделал.
- разъём АС-22
- штекер ( не сфоткал, но далее будет )
- кнопка скромная - 2шт
- кнопка зажиточная (до 3А) - 1 шт
- клемы для скромных кнопок - 4 шт - (так и не пригодились. Пайка наше всё.)

2 этап разработки в домашних условиях - снимаем размеры с имеющегося блока питания.
Либо поступаем как я и верим в размеры данные коллегой из поднебесной 110 х 51 мм.
Размеры кнопок указаны в интернет магазинах, поэтому их я измерять тоже не стал. Вот такой ленивый инженер.

3 этап разработки в домашних условиях - создание 3D модели.
Для этого использовал Inventor 2017

Не буду подробно описывать создание модели, она довольно таки простая.

Во время создания детали ни 1 животное не пострадало, всё прошло гладко и быстро.

Толщина стенки выбрана 1.8 мм, высота 60мм.
Под кнопками немного усилил корпус добавив прилив +1 мм, так как кнопки устанавливаются на защёлки.

4 этап разработки в домашних условиях - создание STL файла.


Для этого в Inventor есть очень удобная функция которая так и называется "3д печать".
Я бы сказал на этом этапе о внимательном осмотре сетки на наличие открытых полигонов и т.д, но инвентор таким не страдает ( на моей немалой практике такого ещё небыло даже в очень сложных моделях). Выбираем максимальное качество чтобы круги были круглыми а не шестигранными как на многих готовых моделях.
Сохраняем stl.

На этом моделирование закончено и можно приступать к печати.

5 этап разработки в домашних условиях - подготовка и печать.

В качестве слайсера как всегда Simplify 3D.
Сильных механических и тепловых нагрузок на деталь не предвидится. Исходя из этого материалом для печати выбран PLA EXTRA STRENGТH от U3Print. Не зря ж я его выигрывал то)))
На катушке рекомендуемая температура 190-190. не более и не менее, но никто кроме ГОСТов не смеет указывать инженеру что делать и как. Температура печати 210 градусов. Стол 60 попугаев( термистор не откалиброван).
Еща пару опытных кликов в бубен и деталь готова к печати.
[IMG ID=484923file]
Скорость печати 40 мм/c
Для качественного заполнения тонких стенок ширина экструзии вручную выставлена на 0.46 (не путать с диаметром сопла!)
Высота слоя 0.24 мм
Печать на виниле без дополнительных адгезивных средств.
Принтер запущена и остаётся только ждать..
[IMG ID=484932file]
Как я уже говорил, лень во мне сегодня разбушевалась и фото сделаны на телефон.
И собственно результат печати.
[IMG ID=484942file][IMG ID=484943file]
6 этап разработки в домашних условиях - сборка и установка на положенное место.


[IMG ID=484944file][IMG ID=484945file]


Благодаря отверстиям в форме эллипса кнопки замечательно встали на свои места.

Окультурил огрызок старого кабеля.
И вот спустя каких то 4 часа можно любоваться готовым изделием.

Модель решётки на вентилятор и его крепление уже разработаны и ждут очереди на печать.
На этой прекрасной ноте завершённого проекта рубрика "Домашние разработки" подходит к концу как и моё свободное время..

Ловите модельку. Если кому нужно то могу и ipt скинуть вариант (в лс требования)
stl модель с вентиляцией
stl крышка без вентиляционных отверстий
Подробнее...