3D-принтеры сегодня! Голосов: 1 Адрес блога: http://3dtoday.ru Добавлен: 2014-04-22 17:41:45

Немного о Zenit 3D версии 2017 года

2017-06-07 22:29:13 (читать в оригинале)

Доброго времени суток, уважаемые форумчане!

Ко мне в руки попал одноэкструдерный вариант принтера Зенит, произведенный в этом году. Так как у меня уже есть двухэкструдерая модель 2016 года, интересно было сравнить две версии, особенно с учётом обзора принтера (http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/another-review-of-zenit/), который сделал уважаемый Иван, он же plastmaska.

Вначале расскажу об отличиях, а потом поменяю штатное сопло 0,3 на 0,6 - вполне возможно, кому-то пригодится простая инструкция.

Отличия между версиями 2016 и 2017 года:

1. Новая ось Z - вал на шарико-винтовой передаче, раньше был простой вал. Точность должна подрасти:



2. Стол теперь со стеклом, греется быстрее, наносить клей и чистить удобнее:



3. Зазор между осью мотора и экструдером сведён к минимуму, теперь принтер печатает не только флексом, но и резиной:



4. В комплекте с принтером появились две запасные тефлоновые трубки в термобарьер экструдера - расходники, которых в моем случае хватает на 8-10 кг пластика, мелочь, а не везде купишь. Тем более актуально, когда тефлоновую трубку сложно достать, если находишься не в Мск или Питере, как произошло в случае с Артёмом (Zenit - подарок с характером).

5. Микрик, о котором говорил Plastmaska - он такой-же неказистый. Не очень аккуратно, абсолютно согласен. Но работает уже 7 месяцев без нареканий на двухголовом принтере.




В целом впечатление позитивное, видно, что производитель слышит своих клиентов и вносит коррективы. Ещё хотелось бы, чтобы штатное сопло заменили на 0,4 или 0,5. Во-первых, оно более всеядное и доставляет меньше проблем при печати разными видами пластика, что очень важно для начинающих. И во-вторых, приличных размеров область печати принтера подразумевает печать объемных моделей, что удобнее с сопло большего диаметра.


Теперь о процессе замены сопла 0,3 на 0,6:

1. Вытаскиваем пруток на горячем принтере, выключаем, ждём пока всё остынет

2. Откручиваем два винта, удерживающие двигатель и вентиляторы обдува:



2. Снимаем вентилятор



3. Снимаем заднюю защитную крышку



4. Отсоединяем питание хотэнда и вентиляторов



5. Убираем двигатель в сторону и откручиваем хотэнд



6. Теперь меняем сопло используя разводной ключ и торцевую головку:



7. Затягиваем, но аккуратно, чтобы не сорвать резьбу. Можно также обмотать нагревательный блок хот-энда фум-лентой, благодаря которой блочок набирает температуру в 2 раза быстрее и остается всегда чистым.


Спасибо за внимание)
Подробнее...

---

3Dtoday за 60 секунд от 7 июня

2017-06-07 21:50:29 (читать в оригинале)

Все самое интересное на 3Dtoday за прошедший день:
Подробнее...

---

Работа над изобретением, пробы - как отладка в программировании, "охота на зайцев".

2017-06-07 20:11:05 (читать в оригинале)


Всем форумчанам и гостям портала доброго времени суток.
Долго я шёл к этому посту (хватался за всё - в итоге в этом сезоне сорвалась моя аттестация на НАКС НГДО, был близок - но... много зайцев, успел только программу и изобретение, три зайца - никак, вру - три может и успел-бы, я ещё и по нейросетям заморочался, но не без прогресса, да, три зайца я-бы успел (хотя там целая поляна на самом деле зайцев, подсчитать трудно ), и не мало было сделано. Собственно сама сбока устройства показала некоторые ньюансы физики, которых я не предпалагал, но теперь знаю. Не то чтобы они сильно помешали - но тем не менее от них зависит не мало.
Чтобы пост не загромождать фотографиями, я линкую другие посты, читателям советую - пкм, открыть в новой вкладке.
Далее о проделанной работе.
Была и печать резьб на тонких стенках, очень аккуратно получилось.
Был печальный опыт печати конических шестерен, из-за чего пришлось написать программу исправляющую G-код на управление обдувом , в которой я обрабатывал все небольшие детали с резьбами, и даже большие шестерни, в видео чёрные.
Пластиков тут много применялось разных- и Bestfilament, и Print Product, U3Print, описывать что из какого печаталось - не вижу особого резона.
Но фото запечатанного, закрученного и заклееного магнита я всё-таки вставлю.


Вообще устройство было экспериментальное, не сказать чтобы я разочаровался, просто это дало мне некоторую информацию для дальнейшей работы. Было решено, чтобы не получить первый блин комом - напечатать арбуз, модель с завышенными размерами. Диаметр магнитов 15 мм, в будущем надо будет перейти на 7 или 10.
Ну теперь об устройстве.
Устройство не сложно - всего две конических шестерни, но свои ньюансы есть. Можно реализовать в механике, но без доп разработок специальных муфт - браться не охота.
Вкратце об изобретении:
Область применения самого изобретения, наиболее вероятная - мобильная робототехника с длительным временем автономной работы в экстремальных условиях, можно даже просто ДВС-двигатель внутреннего сгорания, топливо для него лёгкое, либо если это условия жара (где видимо прийдётся отказаться от магнитов и делать механику и разрабатывать спецмуфты) - просто пневматический двигатель питаемый недорогим фреоном.
Изобретение имеет всё необходимое для работы с сменой режимов передачи вращательного движения, с распределённой системы вращения на все механизмы : прямая передача, обратная, блокировка.
То-есть, там где быстро испустит дух аккумулятор, а генератор из-за веса будет просто абузой, можно применять изобретение, но с профитом. Профит заключается в том, что двигатель на роботе будет один, на все исполнительные механизмы работающие в асинхронном режиме - это бонус к уменьшению веса, кроме того будет бонус и к тому, что всю двигательныую мощность можно подать на отдельный конкретный механизм, при выполнении определённой задачи. Устройство просто как 3 копейки, патентовался способ, вариантов реализации может быть уйма - это новое направление в механике. Чего оно не даст - изобретение не даёт точности и предназначено для таких больше машин, задача которых двигаться, тащить, поднимать, крутить, ломать, соединять (это я думаю оно сможет).
Описание и патент тут.
При патентовании было пропущено через транспортный отдел, но как мне объяснили - ни на что не влияет.
Вообще, конечно, меня всё осадило по предполагаемым срокам, но тем не менее. Далее уже надо будет небольшой токарный купить, настольный, тогда уже можно будет печатать робота на выставку, а пока вот эксперименты.
Оба видео смещены чутка, потому что делались вот с такой приспособы - наголовник от сварочной маски и пришлось купить держатель для сэлфи, на камере мне видно экран, но иногда забываю на него поглядывать.

Тут процесс сборки, разумеется не весь, и даже не печать, а постсборочная обработка, её было больше, но нет смысла всё снимать и закачивать.

Ну и собственно "зайчик с охоты", средненькой жирности, подраночек, но пойдёт . Вообще я - не охотник, это афоризм. Не стал я электродвигатель подключать и сильно усложнять себе задачу по сборке с всякими ручными приводами. Ну, а с частью печати - с тремя ниодимовыми магнитами несколько иначе чем с двумя, на больших расстояниях по крайней мере. Поэтому, я поначалу испугался, но в общем всё прошло гладко - часть печати пришлось убрать.

Хотелось-бы знать рекомендации - как можно быстрее внедрить изобретение, куда обращаться, инвестиций я не жду от юр.лиц и физ.лиц , хочется узнать как можно с государством на данную тематику сотрудничать, можно-ли куда обращаться на данном этапе или нужно больше, ну и конечно буду рад знать Ваши впечатления и мысли на предмет(ы), (не получается у меня один заяц никак) .
Ну в общем я в раздел "разное" помещаю, тут и применение и много чего другого.

Всем успехов, спасибо за внимание.
Подробнее...

---

ЧПУ фрезер Cyclone PCB Factory. Станок для гравировки печатных плат.

2017-06-07 19:48:48 (читать в оригинале)

Как сейчас помню, 23го февраля наткнулся на пост на тудее, где человек хотел гравировать печатные платы на 3д принтере. В комментариях посоветовали не мучать животинку принтер и обратить внимание на проект Cyclone PCB Factory.
Загорелся идеей. В последствии, в какой то момент я даже пожалею что взялся, но это будет сильно позже.
О собственном ЧПУ фрезере для печатных плат я мечтал очень давно, это была вторая хотелка после 3д принтера. Решил повторить проект, тем более что кое-что у меня в закромах уже было.
Оригинальный проект лежит на гитхабе.

Скачал файлы проекта и не долго думая принялся печатать детальки. Управился примерно за неделю. Распечатал все, кроме оси Z.
Подробных фотографий всех деталей не осталось. Кому-то делал скриншот настроек печати и результата. Сопло 0,4, высота слоя 0,24. Печатал и слоем 0,28 - вполне нормально печатает.


Станок захотелось сделать цветным, поэтому разные детали печатал пластиком разного цвета. Пластик использовал ABS Prostoplast. Цвета космос, травяной зеленый, алеющий закат.
Лучше бы напечатал все серым космосом. Красный и зеленый оказались достаточно хрупкими и часть деталей дали трещины при сборке. Что-то вылечилось ацетоном, что-то заново перепечатал.
Комплектующие:
Три свободных шаговых двигателя у меня было, покупал их под проект 3д принтера, решил временно задействовать.

Направляющие 8мм добыл из струйных принтеров, раздербанив несколько принтеров на органы. Шерстил местные комиссионки, авито. Донорами стали струйные принтеры HP по 100-200 рублей за штуку. Длинная направляющая пилилась на две части, на оси X и Z.
Прижим бумаги с которого я снял резиновые ролики пошел на ось Y. Длины как раз хватило чтоб обрезать по накатку.


Линейные подшипники оставались с 3д принтера, принтер я перевел на бронзовые втулки в горошек.
В качестве электроники решил использовать одну из своих Arduino Uno на atmega328p. Докупил на Али плату cnc shield 3.0 для Arduino за 200 с копейками рублей.
Блок питания 12В из Леруа Мерлен. Покупал чтоб запитать три 12В галогенки, но он их не потянул. Пришлось отремонтировать трансформатор для галогенок Tachibra, а этот блок питания прижился на станочке.
На 3д принтер я поставил драйвера 8825, с принтера у меня остались a4988. Их и поставил на станок.
Подшипники 608ZZ заказал на Али, десяток за 200 с копейками рублей..
В качестве шпинделя планировал использовать свой китайский гравер GoldTool.
Резьбовые шпильки м8 достались с работы на халяву, остались с какого-то монтажа. Подобрал практически "с помойки".
Пока печатался проект и ехали детали с Али, попросил знакомого мебельщика вырезать из МДФ основание и столик. Он не поленился и не пожалел обрезков, выпилил 2 основания и 2 столика. На фото один из комплектов.


Фанеры у меня в закромах не было, купить лист фанеры не позволило жадное животное. МДФ кстати подошел очень хорошо.
Начал собирать станок. Все бы ничего, но стандартные гайки на 13 проваливались и болтались внутри шестерни, гайки на 14 не лезли в шестерни. Пришлось 14е гайки вплавить в шестерни паяльником.
Шестерни или болтались на осях шагового двигателя, или не лезли.
Гайки винтов м3 прокручивались в посадочных гнездах.
Нашел у себя несколько квадратных гаек под резьбу м3 (разбирал когда-то какой-то штеккер, из него), которые идеально подошли и не прокручивались. На работе еще нашел таких штеккеров и пустил на гайки. В основном это крепления направляющих. Обычные гайки для резьбы м3 приходилось придерживать тонким жалом отвертки, чтоб не прокручивались.
Как-то собрал. Позже читая темы про Cyclone, наткнулся на переработанные детальки станка под метрический крепеж.

Из этого набора заново распечатал шестерни и крепление концевика по оси Z. Жаль мне не попался этот набор запчастей раньше. Печатал бы эти запчасти.
В надежде применить свой китайский гравер распечатал сначала одно крепление под дремель из комплекта, потом второе. Не подошло, мой гравер ни в одно не лез. Оригинальный же дремель, самый простой, стоил три с небольшим тысячи рублей. За что ???
Лишние запчасти.



И еще, линейные подшипники в своих гнездах болтались как что-то в проруби.
Пришлось за тысячу с небольшим заказать на али 200Вт шпиндель с цанговым зажимом ER11. Удачно попал на скидки и использовал купон.


Пока ехал шпиндель, распечатал под него крепление из комплекта станка. И снова прокол, оно такое же ущербное. И ни слова про хомут для шпинделя.


В итоге нашел и распечатал вот это крепление под 52мм шпиндель

После небольшой доработки крепление встало на станок, в него хорошо вошел шпиндель.

А вот подшипники на втулках Cargo пришлось из них убрать. Поставил китайские LM8UU

Отдельно хочется сказать про китайские подшипники 608zz. Подшипники с новья с люфтом. Ужасные. Одно что стоят сравнительно не дорого. У нас подшипники не искал.


Кстати подшипники в посадочные места вошли так же, как нечто в прорубь. В посадочных местах подшипники болтались. Не знаю, баг это или фича. В итоге на обоймы подшипников мотнул изоленты.

Китайские lm8uu и lm8luu от 3д принтера так же оказались хламом. В итоге на ось Y сделал подшипники скольжения на втулках Cargo 141091. Распечатал пластиковую обойму и в нее вставил по паре втулок. Получившиеся подшипники вставил в крепления.
На ось Z выбрал более менее живые lm8uu. На ось X верхний подшипник поставил lm8uu, а вместо двух нижних распечатал пластиковую обойму по размеру lm8luu и в нее вставил пару втулок Cargo.
Удачно я ими в свое время закупился. Пригодились.
Во время сборки станка я и пожалел, что взялся. Но, деваться было некуда, надо было проект завершать. Собрал. Запустил!

Еще немного фотографий процесса сборки.
Самое начало сборки...

Каретка Х и ось Z.





Вообще, на Thingiverse достаточно много моделей запчастей для этого станочка. Поэтому не стоит упираться в оригинальный проект.

В итоге вот что получилось


Пример фрезеровки.
Файл подготовил под фрезу 0.2мм, но ее стало жалко. Вдруг сломал бы. В итоге на пробу нарезал рисунок фрезой 0.4мм на кусочке не фольгированного гетинакса. Проба пера, или фрезы.



В следующей статье более подробно расскажу про электронику станка, настройку прошивки, и наверное немного про ПО.
Подробнее...

---

Первая серьезная работа Бультика

2017-06-07 18:25:37 (читать в оригинале)

Привет, я завершил строительство первого Бультика, пост постараюсь сделать в ближайшее время, а пока отчет о первой серьезной работе для него, но сначала предыстория:

Недавно мне в ВК пришло одно очень интересное сообщение, цитирую дословно:


====quote====


=============
После прочтения в груди йокнуло, конечно я согласился помочь и пригласил доктора к себе в мастерскую, в этот же день мы с ним встретились, обсудили и уже вечером у меня была первая STLка черепа малыша:









на выходные оставил в мастерской его печататься:




Первый череп печатал на небольшой скорости, около 80 мм/сек и с очень плотными поддержками, поэтому печать заняла чуть больше 2 суток, печатал на ULtimaker 2, с поддержками это выглядело так:




ну и после удаления поддержек:




потом были еще и другие черепа:







Очень вовремя завершилось строительство первого Бультика:




а чего же его и не протестировать на такой модели и понеслась, почти двое суток печати и вот результат:











Поддержки тщательно не убирал, т.к. оно не требуется, печатал из PLA Bestfilament, 2.85 мм.
Полосы на модели это специфика снимка с помощью аппарата компьютерной томографии.

Письмо, доктора переслал Андрею Исупову (генеральному директору Picaso3d) и насколько мне известно Андрей обещал помочь в работе доктору, а компания Bestfilament обещала помочь с расходными материалами.

Мое обращение ко всем производителям 3d-принтеров, производителям расходных материалов, и просто печатникам:


====quote====

Друзья, оглядитесь вокруг, возможно что есть кто-то рядом кому Ваши 3D-принтеры, Ваши катушки с пластиком, Ваша возможность напечатать - может спасти чью-то жизнь, или упросит работу по спасению жизни или просто облегчит жизнь человека с ограниченными возможностями.


=============

Не переключаемся!

Мои контакты на всякий случай:

telegram
вКонтакте
Viber
Instagram
e-mail: info@plastmaska.ru
телефон: +7 921 911 10 88

Ну и конечно же можно прийти ко мне в мастерскую и обсудить все вопросы в живую.
Подробнее...