Заказали мне тут недавно подставку для ножей. Заказ креативный – подставка должна быть в виде головы Дэдпула. Я думаю многие видели эту подставку на Thingiverse. Ну напечатать, то дело одно. Хотя и долгое но руками не работать... А вот добиться хорошего результата это совсем другое. Забегая вперед, скажу, что печать заняла трое суток а вот обработка почти 2 недели, с учетом того что я делал её по вечерам и на выходных.

Итак поехали. Печатал на Ultimaker Extended 2+ слоем 0,25 кажется. Голова разделена на 4 части.





Первые части были из натурального ABS, верхушка из белого. Пластик – FD-plast. Натуральный напечатался отлично, белый дал усадку и треснул в районе переносицы. На самом деле это абсолютно неважно, так как все равно шпаклевать и красить...



Вот такая ваза с козлиной бородкой )))





А это уже полностью склееная голова. Клеил дихлорметаном, заливая в щель из шприца...



Для наглядности размера, голова целиком в принтере. А стол тут 225х250мм. Высота 305мм. В общем голова вышла практически в натуральную величину если сравнивать с человеческой.



Пробуем её в роли подставки.... Забавно смотрится. Переходим к шпаклеванию.



Шпаклевку я использовал обычную автомобильную, двухкомпонентную. Помню мы этой шпаклевкой восстановили "копейку" после аварии, правда дверь не закрывалась на замок и пришлось изнутри барашек на винте сделать... В общем шпаклевка норм. Правда я тут немного не подрасчитал и сильно развел её с отвердителем. В итоге баночка засохла за несколько секунд... Пришлось покупать еще.



Тут уже шпаклевка использовалась немецкая, но тоже двухкомпанентная. Цвет забавный конечно, но запах совсем не такой, хотя тоже неприятный. Сушить лучше на балконе.



Шкурим это дело наждачкой с зерном 150, поотм грунтуем, еще раз шкурим...
наносим еще слой шпаклевки...





Опять шкурим, снова грунтуем... В общем так несколько раз, пока не будет достигнут желаемый результат.







Постепенно переходим к наждачке с зерном 300-400. Тут уже шпаклевка не нужна, с заполнениями мелких неровностей прекрасно справляется грунт с наполнителем.





Уже ровненько. Еще немного шкуринга, теперь 600-м зерном и переходим к основному цвету.







Красил в несколько слоёв с промежуточной просушкой. Потом даже сушил в духовке, так как глянцевая краска сохнет дольше матовой, а хотелось уже поскорее закончить.



К сожалению это была ошибка так как швы начали вспучиваться. Толи из-за влаги набраной во время мокрого шкуринга, толи из-за не до конца просушенного ДХМ, коотрый начал расширяться при нагреве... Пришлось прекратить такую сушку и еще раз прошкурить эти места.



Третий слой краски... теперь идеально. оставляем сушиться на ночь.







Мумифицируем Дэдпула и идем красить глаза. Тут по замыслу автора головы и по моей воле был рассчет двумя точными пшиками покрыть облатсь глаз и чуток вокруг. Но...



Несмотря на то, что и красная и белая краски были акриловыми, они не подружились друг с другом и белая начала растворять красную из-за чего красная начала коробиться... В общем расстройство. Пришлось дождаться высыхания, зашкурить эти метса и красить потом издалека тонким слоем с промежуточной просушкой. Что в итоге дало другой отрицательный эффект.



Краска попала под швы малярного скотча.







Ну и плюс края черных кругов какие-то неровные и угловатые. Тут уже пришла на выручку тонкая кисточка и черная краска из хобби-магазна для раскраски миниатюрных моделей. 20 минут и всё готово.



Заказчик доволен, все счастливы. Получен новый опыт в постобработке.


Подробнее...

(Часть первая)
Скоро сказка сказывается, да не скоро дело делается.
Минуло тридцать лет и три года... Ну может, немного меньше, месяца полтора.
Наконец-то из заморской страны Чайны пришли все недостающие детальки, а чертеж обрел финальные черты и был сконвертирован в пачку STLей.
Сначала была распечатана платформа, на которой будет собираться наш паровозик. Это уже была где-то четвертая по счету попытка, когда наконец-то все выступы и отверстия оказались подходящего размера. Сама рама и шпильки были напечатаны из АБС, а колеса из ПЛА. Это дало возможность просто вклеить шпильки в корпус этилацетатом, оставив ведомые колеса вращаться свободно. Ведущее колесо-шестерня сидело на подшипнике, закрепленном винтиком в раме. Кстати, от меня отдельная благодарность здешнему автору (увы, забыл ник), который рассказал про вплавляемые гаечки. Они у меня теперь чуть ли не в каждый дизайн идут.



Вклеиваем мотор (посадочное место было с люфтом в пол-миллиметра, чтобы идеально зацепить шестерни):


Ну и кроватку для аккумулятора тоже обустраиваем со всем комфортом:



Кстати, изначально я думал про стандартный аккумулятор 18650, но потом на Али обнаружил намного более подходящий для игрушек размер аккумуляторов, называется 16340, купил их сразу десяток для будущих разработок.
Следующей была напечатана верхняя часть, в нее были вклеены ИК-приемник и фара-светодиод:


Соединяем все проводки и подключаем мозги паровозика - контроллер:


Ну раз у паровозика есть уже мозги-контроллер и сердце-мотор, то самое время добавить желудок-батарейку


Все жужжит, мигает, можно собирать:

Снизу на всякий случай вывел наружу разъем программатора, а то мало ли что, баги в программе обычно обнаруживаются после релиза


Паровозик был торжественно передан для ходовых испытаний сыну, и тут...

Помните, я в первой части написал, что сказка грустная?

Так вот. Моторчик с редуктором был и так не слишком шустрый, а передача на колесо с коэффициентом примерно 1:4 обеспечила этому паровозику скорость на полном ходу, примерно сравнимую со скоростью раненой черепахи, решившей вздремнуть по пути.
Короче, ребенок поезд забраковал. Хотя светящийся прожектор ему таки понравился, ну и управление с ИК-пульта было оценено по достоинству.
Теперь идет работа над третьей версией (да, это была вторая, первая даже до печати не дошла) локомотива с несколько другой кинематикой.
Слегка приоткрою завесу тайны над третьим проектом. На Али купил пачку шестеренок на любой вкус, их выгоднее брать готовыми, чем печатать.

Но только - ТС-С-С!!! - никому! Вы ж понимаете, что это пока что секрет!

Третью часть, увы, придется некоторое время подождать, пока что идет стадия чертежей.
Подробнее...

А Москве есть самый большой колокол - царь-колокол. И еще есть самая большая пушка - царь-пушка.

Объявляется конкурс на лучшую и наиболее оригинальную царь-хуевину. Нужно придумать самое большое что-нибудь, сделать эскиз или красивую картинку и запостить сюда.

Битые картинки стираются на месте.

На первом уровне только работы по делу. Кайф на фасад. Говно в треш. Тупых в бан.

Непал-Перезагрузка на Фейсбук, ВКонтакте

Этот проект был для меня попыткой ответить на вопрос любимого человека “ну и зачем ты купил эту фигню?”. Немного подумав, я решил, что дорогому человеку ну просто необходимо распечатать бампер для телефона. Телефон обычный PHILIPS Xenium V387. Мне хотелось во внешнем облике как-то провзаимодействовать с собственным дизайном телефона. И мне пришла в голову мысль, что если из слова “PHILIPS” выкинуть три первые буквы, то получится “LIPS”, то есть губы. И сыграть на этом. Украсить все губами.
Чтобы ничего нужного не закрыть я постарался как можно точнее отрисовать сначала модель самого телефона. В эскиз в SolidWorks скинул картинку телефона в хорошем качестве (которую нашел в интернет обзоре), обвел контуры и задал размеры – так получил точную основу. Лично об этой возможности вставлять картинки в эскиз в этой программе я узнал сравнительно недавно, и она часто бывает нужна для построения точных моделей. Кому нужно сможет вставить картинку в открытый эскиз через меню: Инструменты→Инструменты эскиза→Картинка эскиза:


Еще на поверхности готовой модели наложил те же самые картинки видов телефона и получил вот такую модельку:



Главное в ней, что видно, где какие камеры и кнопки. Ну, если совсем быть честным, то хочется иногда “наводить красоту” – подбирать текстурки, лепить надписи. При проектировании обычно это всё просто избыточная трата времени, но иногда может спасти от ошибки (от “замуровки” какого-нибудь отдельно стоящего важного элемента).
Тот ярко красный бампер, что идет в начале текста, был моим первым вариантом исполнения. Но красный цвет был забракован получателем и заменен на белый и позже бампер обрел такие очертания:



Телефон вставляется через низ корпуса и закрывается заглушкой. Для основной камеры предусмотрел шторку, чтобы избегать отпечатков пальцев:



Шторка имеет Н профиль и просто защелкивается на отверстии. Поначалу опасался, что не вставится или сломается, но в жизни как раз со шторкой проблем не возникло. Четко со щелчком ходит вправо-влево.
Для защиты экрана также заложил крышку:




Крышка должна держаться на неодимовых магнитах, которые вклеиваются в корпусе и крышке в гнезда, как показано на разрезе:



Печатал белым PLA пластиком фирмы REC, сопло 0,4 мм, температура 200 градусов, слой 0,15 (только шторка 0,1 мм).
Так как размеры поля печати у моего принтера скромные, то корпус пришлось разрезать пополам. Получилось так:

На фотографиях детали уже без поддержек и прошли первый “шкуринг” в холодной воде.
На фото ниже правый бок детали еще не обработан.


Разрез корпуса сделал слишком причудливый. Мне показалось, что если увеличить площадь разреза, то детали прочнее склеятся. Так это или нет, я не понял. Корпус склеил клеем секундой и это было ошибкой, потому что по линии склейки образовалась хоть тонкая, но заметная неровная линия, которая не убиралась даже после шпаклевания растворенным в дихлорметане PLA. После легкой шлифовки эта линия снова и снова проступала.
Теперь я знаю, что в таком случае нужно пользоваться только дихлорметаном (на момент склеивания он отсутствовал).
Пришлось воспользоваться белой аэрозольной краской, которая заодно покрыла некоторые пропуски на поверхности. Кстати в итоге нескольких итераций с покраской, я для себя определил, что главное в этом деле погуще залить проблемные места, а наплывы после просушки легко выравниваются шкуркой.
А вот с крышкой мне совсем не повезло. Под конец печати её выгнуло винтом, так как отлепился бумажный скотч, на котором она печаталась. Я хотел было её выкинуть, но не разрешило земноводное, и я попробовал её расправить. Оказалось, что PLA пластик становится пластичным под обычной струйкой горячей воды из крана. Подставляя то под горячую, то под холодную струю (для отверждения) я придал пальцами нужную форму детали.
Так что имейте ввиду, из PLA можно лепить почти как из пластилина.

Вот что в итоге получилось:





Красиво?
Если у кого то сложилось слишком благостное впечатление, то напоследок надо признаться, что с магнитами получилось не совсем гладко. Крышку они держат, но как то слабоватенько.
Вообще я пришел к выводу, что для хорошей фиксации деталей, магниты нужно закладывать в конструкции максимально близко друг к другу (идеально с касанием). А вот в верхней части крышки у меня получился некоторый сдвиг между местами посадки магнитов.
Вот некоторые говорят, что сколько водки не бери, а все равно в магазин два раза бежать. Так вот я заметил, что в 3D моделировании и печати все аналогично.
Сколько модель не крути, а чтобы нормальную вещь получить, печатать все равно нужно два раза.
Всем удачи!
Подробнее...