Магазин сварочного оборудования в Киеве Голосов: 1 Адрес блога: http://gazosvarka.net.ua/ Добавлен: 2010-12-29 20:57:49 блограйдером gazosvarka

Однозонное регулирование температуры

2013-08-18 20:53:59 (читать в оригинале)

Взаимное влияние между контурами стабилизации температуры в отдельных зонах в некоторой мере учитывается в разнообразных полученных эмпирически рекомендациях по выбору числа и распределения зон стабилизации температуры. Например, в литературе отмечается, что обеспечение равномерного нагрева садки в печах - одна из основных задач системы автоматического управления, которая может быть решена лишь при зональном регулировании температуры. При этом длина зоны не должна превышать трехкратную ширину топки.
Разбивку на зоны стабилизации температуры рекомендуется выполнять в зависимости от длины печи. Так, в нагревательных печах периодического действия с длиной рабочего пространства до 8 м рекомендуется применять однозонное регулирование с установкой термопары системы стабилизации в центре свода печи.
Как свидетельствует журнал Steel Processing, на нагревательных и термических печах периодического действия во многих случаях применяют системы однозонного регулирования, при которых топливо для равномерного нагрева садки распределяется по горелкам вручную.
Аналогичные системы управления применены на термической печи с выдвижным подом площадью 32,5 м2 (9,0 X 3,6 ж) и высотой рабочего пространства 2,7 м и на нагревательной печи с выдвижным подом площадью 8,8 м2 (4,2 X 2,1 м) и высотой рабочего пространства 2,1м.

---

Стабилизация температуры в отдельных зонах

2013-08-18 20:53:37 (читать в оригинале)

Требуемая точность нагрева металла достигается при использовании систем автоматической стабилизации для регулирования температуры в рабочем пространстве печи. Однако второе условие - равномерность нагрева- не всегда может быть выполнено при применении обычных одноконтурных систем стабилизации. Поэтому на практике часто перед системой управления ставится задача - обеспечить такое распределение тепловой нагрузки печи, при котором величина А7м была бы минимальной.
Для улучшения равномерности нагрева металла в печи можно применить многоконтурные системы управления, предусматривающие независимую автоматическую стабилизацию температуры в отдельных зонах рабочего пространства печи. Однако, как показал опыт использования подобных систем управления, взаимное влияние через объект между контурами стабилизации температуры в отдельных зонах существенно усложняет выбор управляющих устройств и их настройку на заданный переходный процесс, а в ряде случаев приводит к ухудшению равномерности нагрева изделий.
В установках непрерывного действия - методических печах, многозонных печах скоростного нагрева, туннельных сушилах и т. д., где продукты сгорания последовательно проходят через ряд температурных зон печи, воздействие одного контура на другой через объект регулирования учитывается в системах связанного регулирования, в которых устойчивое изменение температуры в одной зоне используется как импульс для автоматической коррекции заданного значения температуры соседних зон.

---

Стабильность условий нагрева

2013-08-18 20:53:15 (читать в оригинале)

Благодаря двум газовым потокам создается интенсивный тепло- и массообмен, способствующий высокой равномерности нагрева крупных изделий. При постоянном количестве рециркулирующих газов в рабочем объеме обеспечивается стабильность условий нагрева во времени.
Из опыта работы печи следует, что при необходимости в каждой зоне можно поддерживать температуру, отличающуюся от температуры в соседних зонах на несколько десятков градусов, что обусловливает гибкое регулирование теплового режима.
Большие удельные расходы тепла на нагрев изделий в основном объясняются малой загрузкой металла и большой заданной длительностью выдержки.
В дальнейшем при разработке агрегатов аналогичной конструкции необходимо учесть следующие моменты:
1) срок службы топок печи в ряде случаев составлял 3-4 месяца; напряжение топочного объема при этом 0,294-4,2 мдж/м3 (700- 1000 ккал/м3). Эти показатели объясняются заниженным объемом топок, что вызвано местными условиями - имеющимся кессоном диаметром 16 м. При конструктивной возможности увеличения топочного объема и снижения теплового напряжения срок службы топок может быть значительно увеличен;

---

Подача воздуха через сопла инжекторов

2013-08-18 20:52:55 (читать в оригинале)

При термической обработке проводили анализы топочных газов, газовой среды в рабочей камере печи и уходящих газов в кольцевом борове. Значительный избыток воздуха в топочных газах обусловлен подсосами воздуха в топках вследствие большого разрежения в печи.
В течение всего периода работы печи подача инжектирующего воздуха оставалась неизменной. Средняя часовая подача воздуха через сопло инжектора была 520 м3. Давление воздуха перед соплами инжекторов составляло 270-410 мм вод. ст.
Объемная кратность рециркуляции определялась при различных режимных операциях в период выдержки и составляла 6,7-11,4.
Изделия охлаждали в печи вентиляторным воздухом, подаваемым через сопла инжекторов и сопла системы воздушного охлаждения. Подача воздуха через сопла инжекторов оставалась все время неизменной, температуру газов в период охлаждения регулировали в основном изменением подачи воздуха через систему воздушного охлаждения. Применение системы рециркуляции газов во время охлаждения изделия в печи способствовало достижению высокой равномерности охлаждения.

---

Контроль за тепловым режимом

2013-08-18 20:52:21 (читать в оригинале)

Наладку теплового и гидравлического режимов печи осуществляли в период проведения режимных операций термической обработки узлов рабочего колеса турбины. Из них операций осуществляли при дистанционном регулировании температуры и при программном регулировании. Помимо этого, устанавливали опытные температурные режимы для наладки систем автоматического регулирования теплового режима.
При проведении всех режимов термической обработки строго контролировали посадку изделий в печь. Все изделия располагали в центре рабочей камеры печи на специальные подставки высотой 1,1 м.
В процессе проведения циклов термической обработки давление под сводом печи поддерживалось в период повышения температур равным 12-15 н/м2 (1,2-1,5 мм вод. ст.), а в период выдержки 13-16 н/м2 (1,3-1,6 мм вод. ст.).
При розжиге печи давление под сводом устанавливали равным 0- 0,5 мм вод. ст.
Контроль за тепловым режимом печи при проведении всех циклов термической обработки осуществляли в период нагрева по показаниям термопар, установленных в боковой кладке печи. Помимо этого, при проведении циклов термической обработки контролировали распределение температур в металле. Как видно при всех операциях термической обработки достигался равномерный нагрев металла как по высоте, так и по ширине изделия. Максимальный перепад температур на металле в конце выдержки не превышал 12° С. В период проведения операций термической обработки максимальная скорость нагрева металла была 100° С/ч, максимальная скорость охлаждения 130°С/ч (при охлаждении воздухом).